Прямолинейность корпуса может быть выверена лазером по геометрической оси печи. Для этого можно использовать предохранительные распоры на концах блоков внутри корпуса, на которых можно отметить центр обечайки и просверлить в связующей планке отверстие 8 мм. Лазерный луч направляют так, чтобы он проходил через два отверстия. Регулирование смещения концов на стыках осуществляют стяжными монтажными приспособлениями. При выверке нивелиром требуются длинная рейка и необходимость подстановки нивелира, что усложняет выверку.

Прямолинейность барабанных вращающихся печей можно выверить инструментом ИГЦО-3 (рис. 15, А.с. 248259, СССР, 1969, № 23). Этот инструмент может заменить лазерный генератор. Им выверяют печь также по её геометрической оси.

Рис.15. Инструмент ИГЦГО-3:

1-стенка; 2-основание инструмента; 3-гайка и винт, приваренные к стенке корпуса; 4-теодолит;

5-механизм поперечного перемещения;6-трубчатая стойка; 7-механизм вертикального перемещения с рейкой.

Рис.16. Определение смешения центра венцовой шестерни от центра вращения корпуса:

1-магнитное основание линейки; 2- стенка корпуса обечайки; 3- венцовая шестерня; 4 - линейка; 5-визирный луч

ИГЦО-3 состоит из трубчатой стойки с основанием, механизма подъема, контрольного уровня, механизма поперечного перемещения ползуна, в который можно установить искатель геометрического центра, теодолит или мишень.

Метод выверки прямолинейности корпуса печи заключается в нахождении геометрического центра. Выверка может быть произведена двумя инструментами. За базовые сечения принимают начало и конец выверяемого корпуса. Инструменты ИЩО-3 устанавливают в базовых сечениях, находят центр вращения печи и искатель центра на одном инструменте заменяют на мишень, а на другом на теодолит. Наводят визирную трубу теодолита на центр мишени и фиксируют в таком положении. Инструмент с мишенью переносят на конец одного из блоков в стыке. Мишень снимают, устанавливают искатель центра, находят центр вращения в сечении и заменяют искатель мишенью. Теодолитом одного инструмента по мишени другого определяют, куда нужно переместить конец блока Стяжными приспособлениями устанавливают конец блока так, чтобы центр вращения по мишени совпал с визирным лучом теодолита. Инструмент с мишенью переносят на конец второго блока в стыке и выверку повторяют. Так последовательно выверяют все стыки. Отклонения на стыках с учетом толщины стенки допускаются 10 мм.

При выверке прямолинейности корпуса печи необходимо учитывать, что роликоопоры выверены и смещение роликов не допускается.

Выверять корпус печи необходимо в конце дня, когда на печь не попадают лучи солнца. Нагрев от солнца и от рядом работающей печи сильно влияет на изменения размеров. После выверки прямолинейности корпуса печи монтируют венцовую шестерню. На обечайку корпуса, измерив предварительно диаметр, устанавливают половину венцовой шестерни и временно ее закрепляют.

Поворачивают корпус печи до тех пор, пока эта половина не окажется внизу. На верхнюю часть корпуса укладывают вторую половину шестерни. Обе половины шестерни соединяют между собой согласно маркировке. Для центровки венцовой шестерни используют линейку с магнитным основанием, закрепленную к основанию шарнирно (рис. 15). Обечайку, на которую одета венцовая шестерня, размечают на восемь равных частей внутри печи. В каждую точку по очереди устанавливают линейку, потом ее покачивают до пересечения точки геометрического центра, обозначение которой может быть лазером или инструментом ИГЦО-3. По линейке отмечают расстояние от центра вращения до фиксируемой точки подвенцовой обечайки. Определяют теоретическое расстояние в каждой из восьми точек от поверхности корпуса до впадины зуба венцовой шестерни, которое равно разности a=R-A-s, где R -- радиус шестерни по впадине зубьев, измеренный до ее сборки; А - расстояние до стенки корпуса, отмеченное на линейке; s -- толщина стенки корпуса. По полученным размерам а по расчету и по фактическим измерениям регулируют биение шестерни с помощью клиньев, забиваемых с двух сторон навстречу друг другу, или специальным приспособлением с регулировочными винтами и подкладками, устанавливаемыми под башмаки. Рассверливают отверстия в башмаках и в корпусе для закрепления шестерни. Венцовую шестерню закрепляют высокопрочным болтами.

На сборочной площадке одновременно с монтажом венцовой шестерней собирают привод. На фундаментную раму устанавливают и выверяют на ней редуктор привода по осям валов и на горизонтальность. Фундаментная рама привода до монтажа на ней редуктора должна быть выставлена на подкладках по уровню в продольном и поперечном направлениях. Горизонтальность главного редуктора можно проверить рамным уровнем по полумуфтам валов.

Вал с подвенцовой шестерней и подподшипниковыми упорами, также вспомогательный редуктор устанавливают и центрируют по валам главного редуктора. Центрирование производят по полумуфтам. После центрирования подшипники вала и основания редуктора закрепляют. Аналогичным образом центрируют и закрепляют к раме электродвигатели.

Скомплектованную и отцентрированную на раме приводную группу после регулировки венцовой шестерни устанавливают на проектное место (рис 17). Подвенцовую шестерню заводят в зацепление с венцовой шестерней. Выверку зубчатого зацепления производят с помощью регулировочных винтов, уклон рамы контролируют по уровню с клиновой линейкой. Зазор в зубчатом зацеплении проверяют свинцовым списком и по пятну касания на краску. Поворот печи осуществляют за корпус краном с помощью стального каната. Если в процессе выверки зацепления ослабляются болты крепления корпусов подшипников вала с подвенцовой шестерней, то после подгонки зацепления повторяют центрирование валов по валу подвенцовой шестерни.

Выверив привод, закрепляют фундаментную раму. Одновременно с монтажом привода монтируют централизованную систему смазки. После подключения двигателей привода и набора прочности бетона подливки проводят окончательную регулировку зубчатого зацепления венцовой и подвенцовой шестерен. При вращении печи проверяют торцевое и радиальное биение венцовой шестерни и зубчатое зацепление.

Рис.17. Схема установки привода:

1 - главный редуктор; 2 - корпуса течи; 3 - вспомогательный редуктор; 4 - электродвигатель;

5 -опорная рама; б - анкерный болт, 7 - фундамент; 8 - регулировочный винт, 9 - подвенцовая шестерня; 10 - венцовая шестерня

Проверку зацепления и регулировку зазоров производят по правилам сборки цилиндрических зубчатых передач. При этом радиальный зазор должен быть 0,2 т+(5. . .7) мм (т - модуль зацепления, мм, 5... 7 мм - величина, учитывающая радиальное биение и его расширение от нагревания). Величина бокового зазора допускается от 1 до 2,5 мм. Перекос шестерни для радиального зазора не должен превышать 0,24 мм на длине зуба, а для бокового зазора 0,18 мм. Одновременно с монтажом привода электросваркой прихватывают монтажные стыки и срезают монтажные приспособления, а мести их приварки зачищают. Затем производят электросварку монтажных стыков корпуса печи. К сварке допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право производства ответственных электросварочных работ. Электроприхватки выполняют ручной электродуговой сваркой с наружной стороны, а сварку кольцевых швов производят автоматической электросваркой под слоем флюса с флюсовой подформовкой при температуре окружающей среды не ниже - 50 С по специальной разработанной технологии.

Качество сварных швов определяют внешним осмотром и рентгено - или гамма-дефектоскопией, а в случае невозможности применения этих способов использую.

Рис.18. Навесная кабина для сварки стыка корпуса:

1 - временная опорная металлоконструкция; 2,6 - концы стыкуемого блока; 3 - канат, 4 - навесная кабина для сварки; 5 - лестница; 7 - труба; 8 - опора с домкратами; 9 - фундаментная опора под привод.

Сварку швов производят в нижнем положении. Для сварки наружных швов изготавливают специальную площадку (люльку), которая навешивается на верхнюю часть шва (рис. 17). Поворот печи во время сварки производят от вспомогательного привода. После сварки еще раз проверяют прямолинейность печи нивелировкой по бандажам. Вслед за монтажом привода печи монтируют уплотнения холодного конца и откатную головку с форсункой, после чего производят холостую обкатку печи для проверки правильности сборки привода, уплотнений и прямолинейности корпуса.

Строповка

Соединение аппарата с грузоподъёмным оборудованием называется строповкой, а его разъединение - расстроповкой.

Процесс строповки является трудоёмкой и ответственной операцией, так как узлы строповки воспринимают всю нагрузку. Узлы крепления и сам процесс строповки должны обеспечивать высокую прочность и надёжность соединения. Узлы крепления должны позволять выполнять расстроповку с земли, быть простыми по конструкции, иметь наименьшее число деталей, для большей надёжности и меньше трудозатраты при строповке.

Различают следующие способы строповки. Канатный - строповка одним или несколькими стропами, охватывающими корпус аппарата и прикреплёнными к крюку грузоподъёмного оборудования.

Рис.19. Схема строповки двумя универсальными стропами для траверс

Канатными стропами стропят аппараты небольшой массы или если к аппаратам нельзя приварить или закрепить другим способом устройства, к которым можно было бы прикрепить стропы. Значительное применение этот способ имеет при монтаже горизонтальных аппаратов. В зависимости от требований (характера) подъёма этот способ имеет несколько разновидностей. Наиболее простой -- это подъём горизонтальных аппаратов одним или двумя кранами (рис.19). При таком подъёме стропы должны рассчитываться на усилие Gа/2. Канатными стропами можно поднимать аппараты в горизонтальном положении, а поворачивать их в вертикальное положение. На рисунке 7 показан один из принципов такой строповки.

Рис.20. Схема строповки аппарата для поворота его в вертикальное положение:

- крюки кранов; 1 -4-стропы

В практике подъёма аппаратов применяется способ строповки с помощью затягивающейся петли. Принцип этого способа заключается в том, что канат, огибающий аппарат, создает петлю, затягиваемую усилием подъёма.

Строповка с помощью захватных устройств на аппарате имеет наиболее широкое применение. Этот способ строповки заключается в том, что на аппарате закрепляют штуцера, к которым в свою очередь прикрепляют строп.

1.3.3 Контроль монтажных операций

Качество монтажных работ обеспечивается разработкой и внедрением комплексных систем управления качеством строительства. Помимо обязательных требований по квалификации работающих, правильной организации трудовых процессов, решению вопросов материального и морального стимулирования за качественную работу, в основе комплексных систем управления качеством лежат вопросы входного, пооперационного и приемочного контроля.

Входной контроль -- это проверка соответствия поступающих на объекты монтажа и склады проектно-технической документации, технологического оборудования, материалов и конструкций установленным требованиям СНиПов, ГОСТов, других нормативных документов.

Основные задачи входного контроля: предупреждение попадания в производство дефектной продукции и своевременное оформление рекламаций на эту продукцию. Входной контроль осуществляют работники служб подготовки производства, прорабы и мастера.

Технологическое оборудование проверяют на приобъектных складах или монтажной площадке в присутствии представителя заказчика. Все поступающее оборудование, конструкции, комплектующие изделия и материалы проверяют, как правило, в течение 21 ч с момента их поступления. Материалы, комплектующие изделия, поступающие на склады, проверяют работники служб материально-технического снабжения, групп комплектации или подготовки производства. Эти же изделия, поступающие на монтажную площадку, выборочно проверяет прораб или мастер.

Пооперационный контроль, или самоконтроль, служит для предотвращения возможности появления дефектов, вызванных нарушением технологии монтажных работ, неисправностями монтажных механизмов, несовершенством средств измерений. Пооперационный контроль осуществляют рабочие, бригадиры, мастера.

Приемочный контроль -- это детальное изучение выявленных объектов и решение о работоспособности оборудования (конструкций). Приемочный контроль осуществляют главным образом ведущие специалисты из числа инженерно-технических работников монтажной организации и заказчика. Государственная приемка строительно-монтажных работ -- разновидность приемочного контроля, Действенность его определяется независимостью от обычного (вещественного) приемочного контроля.

1.3.4 Испытание смонтированной барабанной печи

Перед пуском проверяют правильность направления вращения привода, затяжки резьбовых соединений, муфтовых соединений после обкатки электродвигателей, систему смазки, подачу масла в подшипники роликоопор и уровень его в редукторах и маслобаках насосной станции. При перекосе роликоопор возможно смещение корпуса. Это вызывает перегрев упорных роликов или включение сигнализации. Для устранения перекоса роликоопоры разворачивают к опоре с упорными роликами. После выполнения всех этих работ выполняют пробную обкатку агрегатов в холостую.

Холостую обкатку (испытание) проводят с остановками, после остановок проверяют работу сборочных единиц и осматривают их. Если сборочные единицы и агрегаты собраны правильно, то температура в подшипниках скольжения независимо от времени работы равна 65 С, давление масла соответствует расчетному и агрегаты работают бесшумно.

При обнаружении неполадок в печи ее останавливают. После, устранения замеченных недостатков производят испытание печи вхолостую в течение 72 ч. По результатам испытания составляют акт, который и является актом готовности корпуса печи для сдачи футеровку.

После холостой обкатки печь футеруют огнеупорным кирпичом. Дают возможность просохнуть футеровке и печь вторично испытывают, вращая её от вспомогательного привода в течение 2 ч. и от главного редуктора в течение 8 ч.

Пуск печи и контроль в течение обкатки осуществляют в той же последовательности, что и перед футеровкой. Результаты холостого испытания оформляются актом. При удовлетворительных результатах холостого испытания внутри печи монтируют цепную завесу, и печь сдают в эксплуатацию.

Комплексное испытание вращающихся печей под нагрузкой в горячем состоянии проводят после окончания всех монтажных работ в течение 72 ч непрерывной работы. После подписания акта комплексного испытания печь считается сданной в эксплуатацию.

Работы, выполняемые в период освоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, не входят в комплекс пусконаладочных работ и осуществляются заказчиком в порядке, установленном соответствующими министерствами и ведомствами РФ.

В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции с объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, в соответствии с «Нормами продолжительности освоения проектных мощностей приводимых в действие промышленных предприятий, объектов", утвержденными Госпланом СССР.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

1.3.5 Сдача барабанной печи в эксплуатацию

После завершения всех строительно-монтажных работ производители работ готовят объект к сдаче заказчику. Оборудование должно вводиться в эксплуатацию опробованным и в состоянии полной готовности к нормальной работе. Перед сдачей оборудование подвергают испытанию в холостую: емкости и аппараты спрессовывают, машины и механизмы проверяют сначала на холостом ходу, затем под нагрузкой. Режим испытания (давление, продолжительность, нагрузка), а также способы выявления дефектов и их устранения для каждого вида оборудования указаны в паспортах или в рабочих чертежах и технологических картах.

После исправления замеченных дефектов в присутствии заказчика производится контрольное испытание и составляется акт о сдаче по утвержденной форме, свидетельствующий о готовности оборудования к комплексному опробованию. Комплексное опробование объекта производит заказчик. Подрядчики устраняют отдельные недостатки, замеченные как при этом опробовании так и в период вывода объекта на нормальный эксплуатационный режим

Оборудование, подведомственное Госгортехнадзору (аппараты, работающие под избыточным давлением более 0,07 МПа, краны, лифты и т. д.), разрешается вводить в эксплуатацию только после регистрации его в органах Госгортехнадзора.

Рис. 21 Акт приёмки из монтажа и сдачи в эксплуатацию оборудования

1.4 Разработка необходимых монтажных приспособлений

Стропы из стальных канатов применяются для соединения монтажных полиспастов с подъёмно-транспортными средствами, якорями и строительными конструкциями, а также для сборки поднимаемого или перемещаемого оборудования и конструкций с подъёмно-транспортными механизмами.

В практике монтажа используют следующие типы канатных стропов: обычные, к которым относятся универсальные и одно-, двух-, трёх - и четырёхветвевые, закрепляемые на поднимаемой оборудованием обвязкой или инвентарными захватами, а также витые и полотенчатые.

Для строповки тяжелого оборудования преимущественно используется инвентарные витые стропы, выполняемые в виде замкнутой петли путём последовательной параллельной плотной укладки перевитых между собой витков каната вокруг начального центрального витка. Эти стропы имеют ряд преимуществ: равномерность распределения нагрузки на все витки, сокращение расхода каната, меньшая трудоёмкость строповки.

Полотенчатые стропы выполняют также в виде замкнутой петли из плотно укладываемых витков каната, располагая их однослойно на захватное устройство и элемент поднимаемого оборудования. Это обеспечивает равномерное натяжение отдельных ветвей стропа. Концы каната закрепляются петлёй с помощью сжимов.

Способ изготовления и использования витых и полотенчатых стропов описан в отраслевом стандарте ОСТ 36-73-82 Минмонтажспецстроя СССР. Витой строп, допущенный к эксплуатации, снабжается металлической бирхой с указанием основных технических данных.

При ручной строповке грузов применяют съёмные инвентарные гибкие ГУ, соответствующие ОСТ 24.090.50-79, ОСТ 24.090.48-79 предусматривает выпуск канатых грузовых стропов типа 1СК, 2СК, 3 СК и 4 СК и аналогичных стропов типа 1 СЦ, 2 СЦ, 3 СЦ и 4 СЦ с различными концевыми звеньями и коушами в петлях, а также универсальных канатах с увеличенными петлями без коушей -- УСК1, замкнутых кольцевых УСК2 и замкнутых цепных УСЦ. Четырёхветвевой строп иногда называют «пауком». Грузоподъёмность стропов: 1СК (1СЦ) - 0,32…20г., 4СК (4СЦ) - 0,63…32т., УСК1 и УСК2 -- 0,32…32т., УСЦ - 0,4…25т. Грузоподъёмность многоветвевых стропов общего назначения указывают при угле между ветвями л/2 рад. Стропы типа СК длиной 0,9…20.5м. и УСК - длиной 1…30м. изготавливают из целых кусков стального каната диаметром 6,3…66,5мм. С выполнением концевых креплений обжимной втулкой. Сращивание кусков каната даже одного диаметра и ГОСТ категорически запрещено.

Многоветвевые стропы комплектуют из стропов 1СК и нормализованных концевых звеньев. Они предназначены для подъёма грузов на несколько точек. Пример обозначения универсального канатного стропа исполнения I грузоподъёмностью 16т. И длиной 18000мм. - строп УСК1-16/18000 ОСТ 24.090.48-79. Обозначение стропов типа СК (СЦ) отличается добавлением указания типа концевых звеньев.

Траверсы представляют собой жёсткие грузозахватные приспособления, предназначенные для подъёма крупногабаритного и длинномерного оборудования и конструкций при необходимости строповки их за несколько точек. Они изготавливаются сплошного сечения в виде одиночных двутавров, швеллеров или

стальных труб различных размеров, а также сквозного сечения, состоящего из парных двутавров или швеллеров, соединённых стальными пластинами, или из стальных труб, усиленных элементами жёсткости.

В практике монтажа оборудования применяются траверсы двух типов -работающие на изгиб и на сжатие. Первые конструктивно более тяжелы, но обладают значительно меньшими высотными габаритами, что имеет существенное значение при подъёме оборудования в помещениях с ограниченной высотой, а также при недостаточных высотах подъёма крюка грузоподъёмного механизма. При подъёме оборудования несколькими кранами разной грузоподъёмности применяются разноплечие уравновешивающие или балансирные траверсы.

Масса траверсы составляет весьма незначительную долю от массы поднимаемого груза, поэтому в практических расчетах изгибающим моментом в траверсе и прогибом от её собственной массы можно принебречь.

Для крепления ГУ в балке траверсы сверлят отверстие или вваривают проушины, размещаемые попарно для строповки различных грузов длиной L1…L3. Решётчатая траверса состоит из фермы, подвески для крепления к ГПМ, инвентарных ГУ с полуавтоматическими захватами.

Помимо обычных стропов траверсы комплектуют специализированными ГУ, Так строповочный канат может огибать блоки, расположенные на траверсе. Такие травесы применяют для строповки грузов, у которых точки захвата расположены в разных уровнях. Также применяют балочные траверсы с коромыслом и для одновременной строповки нескольких пространственных элементов конструкций, унифицированные траверсы для подъёма различных строительных конструкций и др. При производстве СМР широко применяют специальные траверсы, например для подъема цилиндрических царг, профильного настила и пр. Траверса для подъёма цилиндрических царг состоит из трёхлучевой балки, по концам лучей которой выполнены отверстия для крепления проушин стропов для подвески к ГПМ. Винтовые стяжки служат для регулировки угла между лучами, а инвентарные ГУ крепят за монтажные петли на царге.

Полиспаст -- грузоподъемное устройство, представляющее собой систему подвижных и неподвижных блоков, огибаемых единым гибким органом (канатом, цепью). Блок - сборочная единица грузоподъемных машин в форме диска с желобом на поверхности окружности шкива под канат (цепь). Применяют в машинах и механизмах для изменения направления движения гибкого органа (действия силы).

Полиспасты применяют для подъема и перемещения грузов совместно с монтажными лебедками как самостоятельные устройства (такелажные средства) или в качестве сборочных единиц механизмов ГПМ. Так как вес поднимаемого полиспастом груза воспринимают одновременно несколько ветвей каната, Необходимо прикладывать пропорционально меньшее усилие, за счет чего получается выигрыш в силе.

1.5 Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении монтажных работ

1. Монтажная организация обязана к началу работ обеспечить доставку на площадку средств монтажа. Проектом учитывается право монтажной организации использовать по заявкам автотранспорт генподрядчика.

2. При работах по монтажу печи должны выполняться требования главы «Техника безопасности в строительстве. СниП 12-03-2001».

3. Все решения по технике безопасности, принятые настоящим проектом при расчете такелажа, выборе грузоподъемности кранов, расчёте осей центра тяжести блоков, по строительной готовности объекта к монтажу и устройству сборочных площадок должны быть, безусловно, выполнены.

4. Наружное освещение монтажной площадки должно соответствовать требованиям СН81-60.

5. Необходимо систематически проводить обучение, инструктаж и проверку знании техники безопасности рабочих и ИГР, занятых на монтаже.

6. Подъём и укладку на опоры всех четырнадцати монтажных блоков корпуса печи следует производить в присутствии начальника монтажного участка или старшего Производителя работ.

7. При сварке внутренних стыков корпуса печи необходимо выполнять все Требования техники безопасности к сварке внутри сосудов.

Эксплуатация грузоподъёмных кранов и такелажных средств должна производиться в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора.

Вес работы по монтажу аппарата выполняют в строгом соответствии с проектом производства работ или технологической картой на монтаж, специально разработанной для данных конкретных условий с учетом техники безопасности.

Опасную зону на территории строительства обозначают красными флажками.

Для защиты от повреждения штуцеров, люков и других устройств на поверхности аппарата кантовку производят по шпалам, постепенно перекладываемым по ходу перемещения аппарата. На опоры аппарат устанавливают при помощи стреловых кранов или кранов трубоукладчиков.

С целью предохранения корпуса аппарата от местного смятия под стропом при строповке за корпус подъёмные стропы рассредоточивают по поверхности аппарата или подкладывают под них бруски.

Во избежание соскальзывания стропов строповку осуществляют за люком - лазом, технологическими штуцерами, кольцами жесткости или за кронштейнами обслуживающих площадок.

Из соображений безопасности время пребывания аппарата в подвешенном состоянии максимально сокращают. Поэтому опоры подготавливают заблаговременно и располагают рядом с аппаратом по оси их устойчивости таким образом, чтобы их можно было немедленно подтянуть на своё место, как только просвет между землёй и поднимаемым аппаратом достигнет необходимой величины. Опоры устанавливают с учетом равномерного распределения на них веса аппарата. В начале подъёма аппарат удерживают за опорную часть оттяжкой для предохранения от горизонтального перемещения, которое может вызвать опрокидывание опоры.

Нельзя убирать ставшие ненужными такелажные средства, не ожидая окончания подъема, так как при этом люди могут оказаться в опасной зоне под поднятом грузом. Полиспаст подтягивание от аппарата отвязывают после окончания его работы, то есть при таком положении аппарата, когда его приходится не подтягивать, а удерживать оттяжкой ОТ перемещения в сторону фундамента.

После подъёма аппарата в вертикальное положение его опускают на фундамент и выверяют. Отклонения образующей от вертикалей не должно превышать 0,1-0,3% высоты аппарата и не должно быть более 15-35 мм в зависимости от устройства н назначения аппарата. После окончания выверки каждый фундаментный болт затягивают двумя гайками.

Стреловые самоходные краны должны быть обеспечены: съёмными грузозахватными приспособлениями; прибором, включающим звуковой или световой сигнал оповещения о приближении стрелы крана к находящимся под напряжением проводам электрической сети или линии электропередачи; комплектами инвентарных подстилающих устройств - щитов, плит.

Горючее и легко воспламеняющиеся жидкости, а также смазочные материалы хранят в специальных складах с соблюдением специальных правил пожарной безопасности. Запрещается хранить легко воспламеняющиеся жидкости в открытой таре; тушить пожар, возникший на складе, водой; разливать бензин в вёдра и применять сифонные шланги с отсасыванием воздуха ртом.

Осмотр и устранения дефектов или неисправностей оборудования допускается только после его полной остановки.

К выполнению монтажных работ на строительной площадке допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и обучение. При монтаже оборудования необходимо строго соблюдать требования СниП «Техника безопасности в строительстве »

1.6 Мероприятия по защите окружающей среды при выполнении монтажных работ

Нежелательно воздействие на окружающую среду химических, нефтехимических, металлургических, целлюлозно-бумажных и других предприятий.

Радикальное оздоровление должно идти по прогрессивному пути уменьшения загрязнения окружающей среды в результате промышленного воздействия, за счёт применения безотходной технологии производства. В этом случае различные отходы, в том числе загрязняющие воздух и воду, почти полностью исключены или могут быть утилизированы в других технологических процессах данного или близких отраслях промышленного производства.

Уменьшение загрязнения от установок, вырабатывающих теплоту, достигается использованием топлива с выделением продуктов сгорания при работе систем отопления, горячего водоснабжения и вентиляции зданий и сооружений. Сюда следует отнести, прежде всего, использование природного газа, при сжигании которого не образуются золы и сажи. Одно из главных направлений уменьшения загрязнения воздушной среды -- отказ от малых отопительных установок за счёт использования централизованных. Необходимо принимать меры по совершенствованию производства, замене токсичных веществ нетоксичными (малотоксичными), утилизации вредных выбросе» для других технологических процессов, а также герметизации или провидению технологических процессов в вакууме. Используют эффективные аппараты для улавливания пыли, золы и очистки домовых газов. В ряде случаев отведения загрязнителей на большую высоту достигается посредством устройства труб, которые могут достигать высоты 350 м. и более.

2 РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчёт и выбор необходимых грузоподъёмных механизмов

2.1.1 Расчет монтажной части

G0=G1 + G2 + G3

где: G1 , G2 - масса обечаек G3 -- масса бандажа

G0 =24,5+20,4+44,4=89,3 т

Подъём осуществляет козловой кран двумя подъёмными механизмами т.к. установить укрупнённую единицу нужно в наклонном положении.

2.1.2 Находим необходимую высоту подъёма крюков крана (м)

hK =hф +hз+h0+hс

где: hф - высота фундамента

hз - запас высоты оборудования над фундаментом

h0 - высота оборудования от основания до места строповки

hс - высота стропа

hф =10,2 м±з=0,5м; h0=6 м(по 0 бандажа); hс =l м; ролики-3,5

hK =10,2+0,5+6+1+3,5=17,9 м

Для реализации hK 17,9 м. и G0=89,3 т. подбираем кран К-100У

Показатель..........................................................К-100У

Грузоподъемность, т.

Главного подъёма...........,.................................100

Вспомогательного подъема.............................10

Полет, м.............................................................32

Высота подъема крюка, м

Главного подъема.............................................30 и 18

Вспомогательного подъема………………….24 и 16.5

Скорость, м/мин:

Главного подъема.............................................4,0

Вспомогательного подъема……….................7,8

Передвижение грузовой тележки....................--

Передвижение крана........................................34,2

Установленная мощность, КВт.......................--

Масса, т.............................................................168

2.1.3 Подсчитываем действующую нагрузку действующую на траверсу.

Р=10 G 0Кп Кд

где: Кп - коэффициент перегрузки, равный 1,1; учитывает возможное отклонение фактической нагрузки в неблагоприятную сторону от нормативного значения в результате изменчивости нагрузки, отступлений от норм эксплуатации, а

также вследствие неточного определения массы и расположения центра массы поднимаемого оборудования;

Кд- коэффициент динамичности; учитывает повышение нагрузки на такелажные элементы, связанное с изменением скорости подъема или опускания груза и неравномерным сопротивлением трения при перемещении оборудования (коэффициент в среднем может быть равным 1,1)

Р=10Ч89,3Ч1,1Ч1,1=1080,53 кН

2.1.4 Определяем изгибающий момент в траверсе

М=РЧа/2

где: а - длина плеча траверсы, см

М=1080,53Ч 160/2=86442 кНЧсм

2.1.5 Вычисляем требуемый момент сопротивления поперечного сечения траверсы:

Wтр=M/(mЧ0,1ЧR)

где: m - коэффициент условий работы (см. приложение XIV)

R - расчетное сопротивление при изгибе, МПа (см. приложение ХШ для прокатной стали)

Wтр=86442/(0,85Ч0,1Ч210)=4842,7 см3

2.2 Расчёт и выбор необходимых такелажных средств

2.2.1 На основании расчета выбираем по таблице 2 конструкцию балки траверсы сквозного сечения, состоящую из двух двутавров, соединённых стальными пластинами на сварке

Схема сечения сквозной балки или стержня

Схема сечения сквозной балки или стержня	Главные оси
	X-X	Y-Y
	Ix, см4	Wx, см3	rx, см	Iy, см4	Wy, см3	ry, см
	д 2 Ix	д 2 Wx	д v Ix /2F	д д 2[Ix +2F(b/2)2	д 2 Wy	д v Iy /2F

2.2.2 Подобрав по таблице ГОСТа (приложение П) два двутавра №60 с Wx=2560,0 см3 определяем момент сопротивления сечения траверсы в целом

Wx=2Wx=2Ч2560,0=5120>Wтp=4842,7см3

Что удовлетворяет условию прочности расчетного сечения траверсы.

Расчёт витого стропа

Укрупнённую единицу поднимают с помощью двух витых стропов под наклоном 45 по вертикали.

Усилие действующее на стропы:

G =Go/2cos a

где: Go - масса укрупнённой единицы

a - угол отклонения от вертикали

G =89,3/2Ч0,707=63,15 т.

2.2.3 Определяем натяжение (кН) в одном канатном витке стропа

S=P/(mЧnЧcosa)

где: Р - усилие, приложенное к стропу, кН;

m - количество ветвей стропа (для витого стропа m =2);

n - число канатных витков в сечении одной ветви стропа (обычно n =7,19 или 37 витков);

a - угол между ветвью стропа и усилия Р (рекомендуется a<30) a =20

S=89,3/(2Ч7Ч0,94)=48 кН

2.2.4 Находим разрывное усилие в одном канатном витке:

Rк =SЧкз

где: кз - коэффициент запаса прочности (приложение XI)

Rк =48Ч5=240 кН

По таблице ГОСТа (приложение I) подбираем стальной канат типа ЛК-РО конструкции 6 Ч 36(1+7+7/7+14)Н о.с(ГОСТ 7668-80) с характеристиками:

Временное сопротивление разрыву, МПа………………….1764

Разрывное усилие, кН..............................................................258,5

Диаметр каната, мм..................................................................22,0

Масса 1000 м каната, кг..........................................................1830

2.2.5 Находим расчетный диаметр поперечного сечения ветви стропа:

dc=3d

где: d - диаметр каната для витков стропа

dc=3Ч22=66 мм

2.2.6 Подсчитываем минимальный диаметр захватного устройства:

где: Кс - коэффициент соотношения захватного устройства и поперечного сечения ветви стропа; минимальная величина его составит: для захватывающего устройства цилиндрической формы Кс >4

Dс=4Ч6=264 мм.

2.2.7 В нашем случае диаметр обечайки 4,5 м. Рассчитываем длину каната:

Lк=mx(рd/2+рR+2(hc+d/2))

Lк =7Ч(3,14Ч4,5/2+3,14Ч0,15+2(1+4,5/2))=98,252м.

2.3 Расчёт технологической части

2.3.1Режим автоматической сварки рассчитывается на основании опыта сварки корпусов печей Белгородского цементного завода и проверенного на практике режима:

Ток (Iсв)...................................................................800 а

Напряжение на дуге (U)........................................40 в

Скорость сварки (Vсв)

(сменные шестерни zа =16, zв=37).........................19,5 м/ч или 0,54 см/сек

Скорость подачи электродной проволоки

(Vэл) (Zа,=20в zв=33)......................................................87,5 м/ч

Глубина проплавления (h) определяется по формуле:

hn=0,0156 v(q/x (vcв,Ш)) см

где: q - количество тепла, которое вводится дугой в шов;

q=0,24ЧIсвЧUмЧз кал/сек;

где: з-коэффициент использования тепла дуги для сварки под флюсом, равный 0,8 (Л.5, стр. 142):

q= 0,24Ч800Ч40Ч0,8=6144 кал/сек

где: hn-коэффициент формы шва, зависит от Iсв и Uд и определяется по графику Ш =3,7 (Л.5, стр. 269);

hп=0,0156 v(6144/Ч (0,54Ч3,7))=0,86 см=8,6 мм.

2.3.2 Принятый режим сварки обеспечивает получение качественного шва при достаточной глубине провара, однако до начала сварки печи рекомендуется сварить пробные пластины. Сечение наплавленного металла за один проход составит:

Fн= FэЧ(Vэ /Vсв )=(87,5/19,5)=88 мм2.

При сварке стыков листов толщиной 36 мм сечение наплавленного металла с внешней стороны составляет 406 мм , с внутренней - 84 мм , что достигается за 5+1 проход. Аналогичным расчетом для стыков листов толщиной 24 мм получается 3+1, а для стыка толщиной 60 мм подбандажной и подвенцовой обечаек 13+1 проход.

По сечению наплавленного металла в длине кольцевого шва определяется расход

сварочной проволоки. Расход флюса при принятом режиме и одном проходе составляет 700 г/м.

Результаты расчетов сводятся в таблицу режимов сварки (см. рис. 21, А).

Расход электроэнергии на монтажную сварку стыков печи рассчитывается по наплавленному металлу. Вес наплавленного металла одного ручного подварочного шва -2,8 кг количество швов -33. Вес всего наплавленного металла -93 кг. Вес наплавленного металла одного автоматного шва толщиной 24 мм - 28 кг; 36 мм -57,5 кг; 60 мм - 136 кг, всего наплавленного металла

28Ч21+57,5Ч11 + 136Ч1=1357 кг

Удельный расход электроэнергии на ручную электродуговую сварку постоянным током принимаем (по табл. 7) равным 8 (квтЧч)/кг, а на автоматическую сварку под слоем флюса постоянным током - 7 (квтЧч)/кг.

Общий расход электроэнергии равен:

8Ч93+7Ч1357= 10 250 квтЧч

2.3.3 Вращение блоков при сварке производится с помощью электрической лебедки конструкции Главстроймеханизации (Л.7, стр. 58):

Тяговое усилие в тс...................................................2,5

Диаметр каната мм....................................................17,5

Скорость навивки (минимальная) в м/мин.............8,25

Размер барабана мм..................................................298Ч730

Передаточное число привода...................................169

Мощность электродвигателя в квт..........................7,25

Число оборотов в минуту.........................................1450

Вес в кг.......................................................................1200

Для обеспечения навивки каната со скоростью сварки (19,5 м/ч) применяется схема привода лебёдки.

2.3.4 При автоматической сварке монтажных стыков используется вспомогательный привод, вращающий печь со скоростью 4 об/ч через клиноременную передачу с передаточным числом

i=(рЧdЧn)/ Vсв =(3,14Ч4,5Ч4)/19,5=3

Сварка наружных швов производится с металлического мостика шириной 2 м, длиной 5 м. Мостик перемещается и поддерживается козловым краном КМК-120.

2.3.5 Техническая приемка каждого подготовленного к сварке стыка печи выполняется мастером по сварке, который обязан ставить на нем свое клеймо. Перед сварной кромки и прилегающую полосу шириной 25-30 мм следует высушить и очистить от загрязнений. Шов, выполненный ручной сваркой, нужно зачистить до металлического блеска. После каждого прохода поверхность автоматических швов должна быть очищена от шлака. Место сварки рекомендуется защитить от атмосферных осадков; электроды, сварочную проволоку и флюс принимать по сертификатам.

Стыки, спаренные в аналогичных условиях, должны обладать механическими свойствами не ниже нижнего предела основного металла. Сварные швы протяженностью в 5% от их общей длины нужно подвергнуть радиографированию.

2.3.6 После выполнения сварочных работ производится окончательная проверка прямолинейности корпуса печи, а затем совместно с заказчиком составляется формуляр.

Литература

1. СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технические трубопроводы».

2. СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве».

3. Матвеев В. В, и др. «Примеры расчета такелажной оснастки»

4. Маршев В. 3. и др. «Монтаж машин и аппаратов универсального применения» М., Стройиздат 1987 г.

5. М. И. Гальперин и др. «Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов» М., Стройиздат 1982 г.

6. «Справочник строителя. Подъем и перемещение грузов» 3. Б. Харас и др. - М., Стройиздат 1987 г.

7. Ю. К. Молоканов, 3. Б. Харас «Монтаж аппаратов и оборудования для нефтяной и газовой промышленности» М.. Недра, 1982 г.

8. К. М. Гайдамак «Монтаж оборудования общего назначения и технологических трубопроводов» М., Высшая школа 1987 г.

9. «Справочник строителя. Монтаж технологического оборудования». Под редакцией к.т.н. В. 3. Маршева - М., Стройиздат, 1983 г.

Страницы: 1, 2