Рассмотрим токарную операцию (рис. 1), содержащую наиболее распространенные переходы: подрезку, обточку, расточку, фасонное точение и проточку конавок.

Рис. 1. Переходы токарной операции

1. Анализ исходных данных.

1.1 Заготовка.

Прокат из коррозионно-стойкой, 09Х16Н4Б. Термическая обработка: закалка, в = 1200 Мпа, НВ = 340.

1.2 Деталь.

Согласно рис.1 представляет собой втулку, обрабатываемую наружным точением.

1.3 Выполняемые переходы.

Операция включает следующие переходы получистовой обработки:

протачивание наружной поверхности ;

1.4. Приспособление.

Заготовка закрепляется в 3-х кулачковом пневматическом патроне с упором в левый торец.

2. Оборудование.

В качестве оборудования согласно табл.9, с.15 /2/ выбран токарный станок мод.16К20, имеющий следующие параметры:

1) число частот вращения шпинделя zn - 22;

2) пределы частот n = 12,5 - 1600 1/мин.;

3) пределы продольных подач Sпр = 0,05-2,8 мм/об.;

4) пределы поперечных подач Sпп = 0,025-1,4 мм/об.;

5)мощность привода главного движения Nст = 11 кВт.

3. Выбор инструментального материала.

Для условий получистового точения стали 09Х16Н4Б, относящейся к VIII гр. обрабатываемых материалов, табл.13, с.53 /1/ рекомендует твердый сплав Т5К10.

4. Выбор геометрии режущих инструментов.

Для обработки сталей гр.VIII табл.1, с.211 /1/ рекомендует следующую геометрию табл.2.1.

5. Выбор смазочно-охлаждающего жидкости (СОЖ).

Согласно табл.24, с.233 /1/ для проведенных выше (п.2.1) условий рекомендуется 5-10% раствор Аквол - 10 м.

6. Назначение глубины резания t.

Согласно операционным размерам и размерам заготовки (рис.1.1) определяем глубину резания t=3мм и результаты заносим в сводную табл.1.1.

7. Назначение подач S.

Согласно табл.28 /1/ с.238 при Ra = 12,5, r =1 рекомендуются табличные подачи

ST = 0,6 мм/об.

Таблица 1.1. Основные параметры токарной операции (рис. 1)

№№ резца	Параметры
	?	?	?	r	f	t	S	hз	T	nст	Vф	?0	?z	?zV	Nе
	грд	грд	грд	мм	мм	мм	мм/об	мм	мин	1/мин	м/мин	мин	кг	кгм/мин	кВт
	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
1	-5	8	90	1	2.1	3	0.3	0,6	60	159	17.97	1.15	204	3.6·103	0.6

Выполним корректировку выбранных подач для конкретных условий рис.2.

Значения поправочных коэффициентов на подачи выбираются согласно табл. 30 /1/ с.239. Их значения приведены в табл. 1.2. Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов

Кsј=

для каждого j-го резца, j = 1…5.

Таблица 1.2. Поправочные коэффициенты Кi и Ksj на подачи

Условия обработки	Корка	Матер. инструмента	Диам. обработки	Матер. заготовки	Термообработка	Вид поверх. обработки	KSj
Р \ Кi	КI	К2	К3	К4	К5	К6	КS
1	0,8	I	0,62	I	I	I	0.5

Найдем значения скорректированных подач

S = ST · KS

S = 0,60 · 0.5 = 0.3 мм/об;

Считаем, что универсальный станок 16К20 располагает таким набором подач.

Выбранные значения подач S заносим в табл. 1.1.

8. Выбор стойкости резцов Т.

Согласно табл. 18 /1/ с.227 при получистовой обработке материалов VIII гр. твердосплавным инструментом рекомендуется:

hз = 0,6 мм, Т = 60 мин.;

Значения hз и Т заносим в итоговую табл.1.1.

9. Назначение скорости резания V.

Согласно табл.42 /1/ с.246 для стали VIII гр. с в> 900 Мпа рекомендуются следующие табличные значения скоростей VT в зависимости от t и

S : VT= 49 м/мин.

Выполним корректировку VT согласно конкретным условиям рис.2.1.

Поправочные коэффициенты Кi (i = 1 - 10) на скорость резания выбираем из табл.43 /1/ с.247

Выбранные поправочные коэффициенты Кi и полные коэффициенты Кvj приведены в табл.1.3.

Найдем значения скорректированных скоростей резания

V = VT · Kv

V = 49 · 0.3 = 14.7 м/мин.

Таблица 1.3. Поправочные коэффициенты Кi и Кv на скорость резания

Усл-я обработки

Мат. заготовки

Мат. ин-та

Угол ?0

Растачивание

Точение канавки

Фасон точение

Корка

СОЖ

Р \ Кi

КI

К2

К3

К4

К5

К6

К7

К8

К9

К10

0.68

1.4

0,87

0,53

0,75

0.3

10. Расчет частоты вращения заготовки n

Частота определяется по известной зависимости

где: Dз - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм или

Рассчитанные значения n должны быть скорректированы по nст. Для этого рассчитываем геометрический ряд частот станка.

Знаменатель геометрического ряда частот

?n = [1.06, 1.12, 1.26, 1.41, 1.58, 1.78, 2.00]

должен соответствовать одному из 7-ми стандартных значений.

Здесь z n - число частот станка.

В нашем случае

?n=

Стандартный ряд частот для этих условий приведен в табл.1.4.

Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого резца.

n1 = 318.5*(14.7/36) =130 159 I /мин.

Таблица 1.4. Геометрический ряд частот вращения шпинделя для ?n = 1,26

12,5	40	126	400	1270
15,75	50	159	504	1600
19,80	63	200	635	-
25,0	79	252	800	-
31,5	100	317	1008	-

Рассчитаем фактические скорости резания Vф:

Vф=

V = 0,00314 · 36 · 159 = 17.97 м/мин.;

Выбранные значения nст и соответствующие им Vф заносим в табл. 1.1.

11. Расчет основного времени

Формулы для расчета 0 для различных видов обработки приведены на

с.609 /5/.

Так для токарных переходов

?0 =

где L1, L2 - соответственно величины врезания и перебега резца, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности, мм.

Значения L1 и L2 приведены в табл.2 /5/ с.620.

В нашем случае (рис.2).

== 1,15 мин.;

Значения заносим в табл.2.1.

12. Расчет силы резания Pz.

Согласно с.271 /2/ окружная составляющая силы резания определяется выражением

Pz =., кг,

где

Выбрав для наших условий из табл.22 /2/ с.273 значения постоянных получим расчетную зависимость

Pz = 204 t1,0 S0,75 Kp

Частные значения поправочных коэффициентов Кi выбираем из табл.23 /2/ с.275. Значения их вместе с j приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5.Поправочные коэффициенты Ki и Kрj на усилие резания

Условия обработки	Угол в плане, ?0	Передний угол, ?0	Угол, 0	Радиус при вершине r,мм
Р \ Кi	КI	К2	К3	К4	Кp
1	0,89	I	I	I	0,89

Рассчитаем значение Pz для каждого резца

Pz = 204 3 0,270,75 0,89 = 204 кГ;

13. Расчет мощности резания.

Выполняется для сравнения эффективной мощности резания Nе с мощностью станка Nст. Расчет выполняется по формуле /2/ с.271.

Nе=Nст

Поскольку Ne = max будет соответствовать переходу c (Pz · V) = max, то рассчитаем эти произведения для всех резцов.

Pz · V =204 · 17.97 = 3666 кГм/мин. = max;

Таким образом, наибольшая мощность резания будет на первом переходе

Ne = = 0.6 кВт

Она значительно меньше Ncт= 11 кВт, поэтому изначально должен быть выбран станок меньших габаритов и мощности. Полученные значения Pz и Ne заносим в табл. 1.1.

2. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИЙ ОСЕВОЙ ОБРАБОТКИ

Рассмотрим операцию осевой обработки, включающую наиболее распространенные переходы: сверление, зенкерование и развертывание (рис. 2).

Рис. 2. Переходы осевой обработки

1.Анализ исходных данных.

3.1.1. Заготовка.

Плита, предварительно обработанная из коррозионно-стойкой, жаростойкой и жаропрочной стали 09Х16Н4Б. Термическая обработка: закалка,

в= 1200 МПа, НВ = 340.

1.2.Деталь.

Согласно рис. 2 в заготовке необходимо получить 1 отверстие O 24 Н11 с Ra= 6,3 мкм.

1.3.Выполняемые переходы.

Обработка каждого отверстия включает один переход:

1) сверление отверстия O 24 Н11 с Ra = 25;

1.4.Приспособление.

Заготовка устанавливается по 3-м обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом сверху. Обработка отверстий выполняется без кондуктора с использованием быстросменного патрона.

2.Оборудование.

В качестве оборудования согласно табл. 11 /2/ с. 20 выбран вертикально- сверлильный одношпиндельный станок мод. 2Н135, имеющий следующие параметры:

наибольший диаметр сверления O 35мм;

число частот вращения шпинделя zn = 12;

пределы частот n = 31-1400 1/мин.;

число подач zs = 9;

пределы подач S = 0,1-1,6 мм/об.;

мощность привода главного движения Nст = 4 кВт.

3. Выбор числа ходов z при сверлении отверстия.

Согласно табл.62 /1/ с.265 отверстие O 24 в сплошном материале VIII гр. просверливается за один ход, т.е. z = 1.

4. Выбор длины участков L сверления между выводами сверл.

Согласно табл.63 /1/ с.265 в сплошном материале Х гр. сверлом O 24 можно сверлить отверстие на длину

L 3 D 3 24 72 мм 50 мм

без его вывода для удаления стружки. Поскольку заданная длина сверления (рис.3.1) 50 < 72, то обработка выполняется без вывода сверла.

5. Выбор инструментального материала.

Согласно табл. 5 /1/ с.42 для обработки материалов VIII гр. сверлением, быстрорежущая сталь Р9К5.

6. Выбор конструкции и геометрии осевого инструмента.

Согласно с 103 /1/ выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевых инструментов.

7. Выбор СОЖ.

Согласно табл.24 /1/ с.233 для осевой обработки материалов VIII гр. рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10М.

8. Назначение глубины резания t.

Согласно операционным размерам и параметрам заготовки (рис.2.) определяем глубину резания для каждого осевого инструмента и результаты заносим в сводную табл. 2.1.

Таблица 2.1. Основные параметры операции осевой обработки

Инструмент	Параметры
	D	Zu	L	JT	Ra	t	S	hз	T	n	V	?0	?0	?к	?е
	мм	-	мм	-	мкм	мм	мм/об	мм	мин	1/мин	м/мин	мин	кГ	кГм	кВт
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
cверло	24	2	50	11	25	12	0,2	0,5	20	123	9,27	2,2	1559	10.7	1.3

9. Назначение подач S.

Сверление O 24 Н11.

Согласно с.266 /1/ условия сверления (рис.3.1) определяют 2-ю группу подач. Поэтому для 2-й группы подач по табл.64 /1/ с.267 выбираем табличную подачу

ST = 0,33 мм/об.

Поправочные коэффициенты Ki, (i = 1-5) для корректировки ST выбираем из табл.65 /1/ с.267 и записываем в табл.2.2.

Таблица 2.2. Поправочные коэффициенты Ki и Ksj на подачи

Усл. обработки	Длина отверст.	Жесткость	Материал ин-та	Видотверстия	Материал заготовки	Ksj
Ин. \ Кi	KI	K2	K3	K4	K5	Ks
Сверло	I	I	I	I	0,75	0,75

Подсчитаем соответствующие полные поправочные коэффициенты Ks и занесем их в последнюю графу табл.3.2.

Найдем значения скорректированных подач.

S = ST · KS = 0,33 · 0,75 = 0,25 мм/об.

Выполним корректировку рассчитанных подач по набору подач Sст станка. Определим знаменатель геометрического ряда подач станка

?s=

Рассчитанные стандартные значения подач приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3. Ряды подач S и частот n сверлильного станка 2Н135

S	0,100	0,200	0,400	0,790	1,56	-
	0,141	0,280	0,560	1,100	-	-
n	31	62	123	244	486	966
	44	87	173	344	685	1361

Согласно табл.2.3 рассчитанные подачи корректируются до следующих станочных значений

S = 0,25 0,2 мм/об.;

Полученные значения подач Sj заносим в табл.2.1.

10. Выбор стойкости инструментов Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа hз и стойкости Т осевых инструментов выбираем соответственно из табл.19 /1/ с.228 и табл.20 /1/ с.229 и заносим в сводную табл. 3.1.

hз=0.4-0.8 мм,T=20 мин.

11. Назначение скоростей резания V.

Сверление O 24.

Согласно табл.68 /1/ с.271 для условий сверления (рис.2, табл.2.1) рекомендуется табличная скорость резания

VT = 11.5 м/мин.

Поправочные коэффициенты Кi, (i = 1-7) на VT выбираем из табл.69 /1/ с.272 и заносим в табл.2.4.

Таблица 2.4. Поправочные коэффициенты Ki и Kvj на скорость резания

Условия обработки	Матер. заготовки	Матер. инструмен.	Вид отвер.	СОЖ	Стойкость	Длина отв.	Корка	Кvj
ин. \ Кi	KI	K2	K3	K4	K5	K6	K7	Kv
Сверло	1.1	I	0,9	I	0.86	I	I	0,9

Определяем полные поправочные коэффициенты Кvj и заносим их в последнюю графу табл. 3.4.

Найдем значения скорректированных скоростей резания

V = VT · Kv = 11.5· 0,9 = 10.35 м/мин.;

12. Расчет частоты вращения инструмента n.

Для осевой обработки

n = 103 V/ (D), 1/мин,

где D - диаметр инструмента, мм.

Расчетные значения n должны быть скорректированы по nст.

Рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя?

?n=

Стандартный ряд ncт для этих условий приведен в табл. 2.3.

Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого инструмента.

n1 = 318,5 · = 137 123 I/мин.;

Рассчитаем фактические скорости резания

V = 0,00314 · 24 · 123 = 9,27 м/мин.;

Выбранные значения ncт и соответствующие им Vj заносим в табл. 2.1.

13. Расчет основного времени 0.

Формулы для расчета 0 при различных видах осевой обработки приведены на с . 611 /5/.

?0=

Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены в табл.3 /5/, с.620. В нашем случае согласно табл.3.1. и рис.3.1, получим

01 = = 2.20 мин.;

Значения 0j заносим в табл. 3.1.

14. Расчет осевого усилия Р0

3.13.1 Сверление O 24.

Согласно с.277 /2/

Р0 = Ср Dq Sу Кр

Согласно табл.32 /2/, с.281

Ср = 143; q = 1,0; у= 0,7

Согласно табл.9 /2/, с.264

Кр=Кмр=

окончательно имеемЯ

Р0 = 143 · 241,0 · 0,20,7 · 1.42 = 1559 кГ

15. Расчет крутящего момента Мк.

3.14.1. Сверление O 24.

Согласно с.277 /2/

Мк = См Dq Sу Км.

Согласно табл.32 /2/, с.281

Мк = 0,041 · 242,0 · 0,20,7 · 1.42= 10.7 кГм.

16. Расчет мощности резания.

Согласно с.280 /2/ эффективная мощность резания

Ne = Мк · n/975, кВт.

Последовательно определим значения Ne для каждого инструмента

Ne = = 1.3 кВт < 4 кВт = Ncт.

Полученные значения Р0 , Mk и Ne заносим в табл.2.1.

3. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ ОПЕРАЦИЙ

Рассмотрим операцию фрезерования, включающую наиболее распространенные переходы: торцевое фрезерование, прорезку канавок, фрезерование уступа цилиндрической фрезой и фрезерование уступа концевой фрезой (рис.3).

Рис. 3. Операция фрезерования

1. Анализ исходных данных.

1.1. Заготовка

Плита, предварительно обработанная из коррозионно-стойкой 09Х16Н4Б. Термическая обработка: закалка, в = 1200 Мпа, НВ = 340.

1.2. Деталь

Согласно рис.3. у заготовки необходимо обработать уступы концевой фрезой.

1.3. Выполняемые переходы

Операция фрезерования (Rz = 25) включает следующий

последовательный переход:

1) обработка уступа 20х15 концевой фрезой 30, L=135, t=20, B=15.

1.4. Приспособление

Заготовка базируется по 3-м обработанным поверхностям в приспособление с пневматическим поджимом сбоку (тиски).

2. Оборудование. В качестве оборудования согласно

табл.40 /2/, с.54 выбран горизонтально-фрезерный широко-универсальный станок мод. 6Р82Ш, имеющий следующие

параметры:

1) число частот горизонтального шпинделя zпr = 18;

2) пределы частот горизонтального шпинделя nr = 31,5 - 1600 I/мин.

3) число частот вертикального шпинделя Znв = 11;

4) пределы частот вертикального шпинделя nв = 50 - 1600 I/мин.;

5) пределы продольных и поперечных подач Sм = 25 - 1250 мм/мин.;

6) мощность станка N=7,5 квт.

3. Выбор числа ходов.

Поскольку припуски невысокие каждый переход выполняем за один ход, т.е. t = h. Исключение составляет 4-я фреза которая выполняет 2 хода с В = 7,5 мм.

4. Выбор материала режущей части инструмента.

Согласно табл.13 /1/, с.56 для чернового фрезерования сталей VIII гр. рекомендуется твердый сплав Т15К6.

5. Выбор конструкции и геометрии инструмента.

Согласно с.223 /1/ и с.174 /2/ выбираем стандартную конструкцию и геометрию фрез с числом зубьев соответственно:

z = 6.

Выбор СОЖ.

Согласно табл.24 /1/, с.233 при черновом фрезеровании сталей VIII гр. рекомендуется 5-10% раствор Аквол-10М.

6. Назначение глубины фрезерования t.

Согласно с.392 /1/):

t = 20.

Значения t заносим в сводную табл. 3.1.

7. Назначение подач S.

Таблица 3.1. Поправочные коэффициенты Ki и Ksj на подачи

Условия обработки	Технолог. условия	Материал инструмента	Вид фрезерования	RZ	Ksj
ин. \ Кi	KI	K2	K3	K4	Ks
O4	0,9	0,85	1	0,35	0,26

Концевая фреза.

Согласно табл.111 /1/, с.303 для сталей VIII группы, Dф = 30 и t = 20 рекомендуется табличная подача на зуб

ST = 0,08 мм/зуб

Поправочные коэффициенты Кi для корректировки SТ выбираем из табл.107 /1/, с.298, табл.108 /1/, с.299, табл.109 /1/, с.302, табл. 114 /1/, с.305 и записываем в табл.3.1.

Определяем полные поправочные коэффициенты

Кsj =

и заносим их в последнюю графу табл.3.1.

Найдем значения скорректированных подач

Sz = ST · Ks

Sz = 0,08 · 0,26 = 0,021 мм/зуб

Считаем, что универсальный станок располагает такими подачами.

Полученные значения Sz заносим в сводную табл.3.4.

8 Выбор стойкости фрез Т.

Рекомендуемые значения допустимого износа hз и стойкости Т фрез выбираем из табл.22 /1/, с.231 и заносим в соответствующие графы табл.3.1. hз=0.4мм, Т=120 мин.

9 Назначение скорости резания V.

Концевая фреза.

Согласно табл.130 /1/, с.318 для материалов VIII группы при

в > 1000 Мпа, Dф = 30, Вт = 8, t = 25, Sz = 0,02 рекомендуется

VT = 18 м/мин.

Таблица 3.2. Поправочные коэффициенты Кi и Кvj на скорость резания

Условия обраб.	Техн. условия	Матер. заготовки	Матер. инстр.	Корка		СОЖ	Вф/Вн	Вф	Кvj
№ инст.	КI	К2	К3	К4	К5	К6	К7	К8	Кv
1	0,9	1,15	2	I	I	I	0,5	1	1.03

Поскольку фактическая ширина фрезерования (рис.4.1) В = 15 мм, т.е. почти вдвое превосходит табличную Вт = 8 мм, то для концевой фрезы нужно запланировать два прохода.

Поправочные коэффициенты Кi на VT выбираем из табл.109 /1/, с.302, табл.136 /1/, с.322 и заносим в табл.3.2.

Определяем значения полных поправочных коэффициентов

Кvj=

и заносим их в последнюю графу табл. 3.2.

Найдем значения скорректированных скоростей резания Vj c учетом полученных выше значений VT и Кv

V= VT · Kv

V = 18 · 1.03 = 18.5 м/мин.

10 .Расчет частот вращения инструмента n.

При фрезерной обработке

nj=

где Dj - диаметр j-ой фрезы, мм.

Определим знаменатель геометрического ряда частот для вертикального шпинделя

?nв=

Стандартный ряд частот nст для этих условий приведен в табл.3.3.

Таблица 3.3. Ряды частот фрезерного станка 6Р82Ш

nв	50	71	100	141	200	283
	400	565	800	1130	1598	-
nг	31.5	40	50	63	79	100
	126	159	200	252	317	400
	504	635	800	1008	1270	1600

Определим знаменатель геометрического ряда частот для горизонтального расположения шпинделя

?nг =

Стандартный ряд частот nст для этих условий приведен в табл.3.3.

Выполним расчет и корректировку частот вращения для каждого инструмента.

n = 318,5 = 196 200 /мин.

Рассчитаем фактические скорости резания

V = , м/мин.

V = 0,00314 30 200 = 18.8 м/мин.

Выбранные значения ncт и соответствующее им V заносим в табл.3.4.

11. Расчет основного времени 0.

Согласно с.613 /5/ основное время для различных видов фрезерования определяется выражением

?0=

Значения величин врезания L1 и перебега L2 приведены в табл.6 /5/, с.622.

В нашем случае согласно рис. 3. и табл.3.4 получаем:

Значения 0 заносим в табл. 3.4.

12. Расчет силы резания Рz.

Согласно с.282 /2/

Pz = кГ

Выбирая значения постоянных и показателей степеней для различных видов фрезерования из табл.41 /2/, с.291 и выполняя вычисления, получим:

Рz == 188 кГ

13. Расчет крутящего момента Мк.

Согласно с.270 /2

Mk =, кГм.

Определим значения Мк для всех видов фрез.

Мк = = 2,8 кГм.

14 Расчет мощности резания.

Согласно с.290 /2/ эффективная мощность фрезерования

Ne = кВт.

Последовательно определим значения Nej для каждой фрезы

Ne = 0.6 кВт.

Полученные значения Рz, Мk и Ne заносятся в соответствующие графы табл.3.4.

Таблица 3.4. Основные параметры фрезерной операции

Фрезы	Параметры
	D	zu	L	t	B	Sz	hз	Т	n	V	?0	Pz	Мк	Nе
	мм	-	мм	мм	мм	мм/зуб	мм	мин	1/мин	м/мин	мин	кГ	кГм	кВт
№ инстр.	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	30	6	120	20	7,5 2	0,021	0,4	120	200	18.8		188	2.8	0.6

4. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИЙ ШЛИФОВАНИЯ

Рассмотрим наиболее распространенные операции шлифования цилиндров, торцев, внутренних и плоских поверхностей (рис.4.).

Рис. 4. Круглое наружное шлифование на проход

1.Анализ исходных данных.

1.1.1 Заготовки.

Для шлифовальной операции заготовкой служит вал, прошедший чистовое точение. Материал заготовок коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь 09Х16Н4Б. Термическая обработка: закалка,

в = 1200 Мпа, НВ = 340.

1.1.2 Детали.

Валы на операции 1 шлифуют в размер O 50 h 7.

1.1.3 Выполняемые операции.

Рассматриваемый пример включает следующие шлифовальные операции:

чистовое шлифование цилиндра O 50 h 7, Ra = 0,63 методом продольной подачи;

1.1.4 Приспособление.

Согласно принятым обозначениям (рис.4.) заготовка устанавливается в центрах ( задний центр вращающийся) и приводится во вращение с помощью поводка.

2. Оборудование.

В качестве оборудования для операции согласно табл.18 с.30 /2/ выбран круглошлифовальный станок мод.3М151, имеющий следующие параметры:

пределы частот вращения детали n? = 50-500 I/ мин. (бесступенчатое регулирование);

наибольшие размеры шлифовального круга, мм.;

мощность электродвигателя привода круга N = 10 кВт.

3. Выбор шлифовальных кругов.

Согласно табл. 158 /1/, с.340 для операции шлифования закаленных материалов Х гр. рекомендуются круги со следующими характеристиками:

для операции чистового шлифования

ПП 600 х 100 х 300 24А 25 СМ1 6 К5 35 м/с А I кл.;

4. Выбор СОВ.

Согласно табл.24 /1/, с.234 для рассмотренных условий (рис.4.) рекомендуется 10-15% раствор Аквол-14.

5. Назначение припусков на шлифование h.

Согласно табл.159 /1/, с.342:

для операции рекомендуется припуск на диаметр 2h = 0,4 мм;

Выбранные значения 2h заносим в сводную табл.4.1. В сводную табл.4.1 заносим также размеры обрабатываемых деталей (D?, L?) и шлифовальных кругов (Dк, Нк).

6.Выбор скорости движения детали V?.

Согласно табл.161 /1/, с.343 для условий операции рекомендуется V? = 40 м/мин.

Частота вращения детали

n = = = 255

Полученные значения V? и n? заносим в табл. 4.1.

7. Выбор скорости шлифовального круга Vк.

Согласно табл. 2.101 /6/, с.179 при шлифовании сталей VIII группы рекомендуется Vк = 30 м / сек.

Рассчитаем частоты вращения круга для каждой операции

nк =

n = 960

Таблица 4.1. Основные параметры операций шлифования

Операции шлифования	Параметры
	D?	L?	Dк	Нк	h	V?	n?	Vк	nк	Sпр	Т	Sпп	?0
	мм	мм	мм	мм	мм	м / мин.	1 / мин.	м / сек.	1 / мин.	мм /об	мин.	мм /дв.х	мин.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
круглое	50	300	600	100	0,4	40	255	30	960	5	10	0,005	16

8. Выбор продольной подачи Sпр.

Для операции 1 согласно табл. 170 / 3 /, с.170

= ( 0,05 - 0,1 ) В, мм.,

где В - ширина круга.

0,05 . 100 = 5 мм/об,

Таблица 4.2. Поправочные коэффициенты К? и Кsj на подачи

Условия обработки	Радиусгалтели	Dk	Vk	T	Мз	JT	h	Ksj
Опер.\ К	К1	К2	К3	К4	К5	К6	К7	КS
Кр.шлифов.	1	1	1	1	1	0,6	1,3	0.78

Определим полный поправочный коэффициент

КS3 = i

и занесем его значение в последнюю графу табл.4.2.

Полученные значения Sпр заносим в табл.4.1.

9. Выбор поперечной подачи Sпп.

Операция 1. Согласно табл.162 /1/, с.345 при D?<80, V?<48 и Sпр <5,6 табличное значение поперечной подачи =0,007 мм / дв.х.

Поправочные коэффициенты Кi на табличное значение подачи , определяющий размер детали O50h7, выбираем из табл.165 /1/, c.348 и заносим в табл. 4.2.

Определяем полный поправочный коэффициент

КS1 = Кi

и заносим его в последнюю графу табл.4.2.

Найдем значение скорректированной подачи.

Полученные значения подач заносим в табл.4.1.

10. Расчет основного времени ?0.

Зависимости для определения ?0 приведены на с.615 /5/.

Операция 1. Число проходов инструмента

z =

Основное время

?о =

где К= 1,2 - 1,5, коэффициент, учитывающий доводку и выхаживание с.609 /5/.

Согласно с.615 /5/ Рассчитаем и о1

0 =

Полученные значения oј заносим в табл.4.1.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / Под ред. В. И. Баранчикова . М. : Машиностроение , 1990.

400.с

2. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2.Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение , 1985. 496.с

3. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. М. : Машиностроение, 1976. 176.с

4. Долматовский Г. А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. М. : Машгиз ,1962. 1240 с.

5. Панов А. А. и др. Обработка металлов резанием . М. : Машиностроение,1988. 736 с.

6. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник/ Под ред. А. Н. Резникова. М. : Машиностроение ,1977. 391 с.