Обслуживание и ремонт барабанного гранулятора-сушилки (БГС), цех СКА и ЖС на ЗАО "Крымский Титан"

Нормальная работа привода характеризуется отсутствием вибраций, шума и толчков в зацеплении и универсальном шпинделе, бесперебойным поступлением масла во все точки смазки.

Результаты комплексного обследования барабанного гранулятора-сушилки сводятся в единую схему, на основании которой составляется ведомость дефектов |агрегата. Аналогично определяются дефекты вспомогательного оборудования.

Для сокращения продолжительности простоя барабанного гранулятора-сушилки на ремонте, повышения качества и снижения стоимости ремонта основные работы выполняют по проекту организации ремонтных работ (ПОР), который включает: эскиз барабанного гранулятора-сушилки, перечень ремонтных операций и их содержание, технические условия на выполнение ремонтных операций, определение проверочной базы и методы проверки, перечень материальных ресурсов, вспомогательных инструментов и приспособлений, допуски отклонений размеров от расчетных или указанных в чертежах.

При выполнении ремонта вращающихся печей обязательно применение узлового метода производства работ. Этот метод предусматривает замену всех изношенных узлов заранее подготовленными новыми или отремонтированными. Узловой метод требует четкого проведения организационных мероприятий и подготовительных работ, включающих составление номенклатуры взаимозаменяемых узлов и комплектов деталей по видам оборудования, а также проверку годности подготовленных к замене узлов и деталей.

При подготовке к ремонту проводятся следующие работы:

1) подготавливаются подъездные пути и средства доставки узлов;

2) устанавливаются грузоподъемные и поддерживающие устройства;

3) выполняется укрупнительная сборка узлов. Подготовительные работы позволяют уменьшить продолжительность капитального ремонта и провести его в течение 18--28 суток.

Перед сдачей в ремонт из барабанного гранулятора-сушилки необходимо удалить клинкер и футеровку, тщательно очистить все подлежащие ремонту и разборке узлы. Во время ревизии агрегатов проверяется состояние деталей и узлов для уточнения ведомости дефектов.

Наиболее часто ремонтируемыми узлами барабанного гранулятора-сушилки являются корпус, роликоопоры, бандажи, венцовая пара, привод печи, транспортирующие и питающие механизмы, вентиляторы и дымососы, теплообменные устройства, холодильники, маслосистемы, системы водяного охлаждения, аспирационные устройства, корпус. Почти каждая остановка барабанного гранулятора-сушилки на капитальный ремонт сопровождается заменой дефектных участков корпуса, которая обычно проводится путем установки новых обечаек длиной от 1 до 20--30м, причем наиболее часто заменяются участки по 3--4м. При этом требуется установка подпор под консоли корпуса для предотвращения возможного искривления оси барабанного гранулятора-сушилки в месте установки новых обечаек. Стыковка их со старым корпусом -- весьма трудоемкая операция, а применение существующих методов проверки стыковок (например, с помощью струн) нередко приводит к большим неточностям.

Более точные результаты дает оптический способ проверки положения оси вращения гранулятора-сушилки сущность которого заключается в следующем. Внутри гранулятора-сушилки на определенном пролете устанавливаются две стойки. На стойке 1 крепится оптическая система, на стойке 3 -- мишень. Центры оптической системы и мишени устанавливаются по оси вращения гранулятора-сушилки. Эту ось принимают за базу инструментальной выверки. Установкой на различных участках корпуса гранулятора-сушилки стойки 2 с отсчетными мишенями определяется искривление корпуса гранулятора-сушилки. Этот способ имеет следующие недостатки: 1) необходимость дополнительного освещения внутри печи; 2) необходимость прекращения ремонтных работ во время инструментальной выверки; 3) несовершенство оптической системы, не позволяющей проводить выверку по всей длине гранулятора-сушилки. Наиболее перспективной следует считать проверку стыковки обечаек с помощью лазерного луча. Для ускорения монтажных работ и устранения повторной проверки центры вращения вновь устанавливаемых обечаек наносятся путем сверления отверстий диаметром 8 мм в крестовинах, предохраняющих эти обечайки от деформаций. Центровка считается законченной после прохождения светового луча сквозь центральное отверстие. Стыковка обечаек, разгонка и подготовка стыков под сварку является наиболее трудоемкой и часто встречающейся операцией при капитальных и средних ремонтах вращающихся печей. Подготовка обечаек проводится следующим образом. Корпус охлажденной печи размечается для замены деформированных блоков. В период снятия футеровки на корпус наносятся контрольные риски. По всем местам разметки натягиваются тросы 1 диаметром 6мм, концентрически опоясывающие корпус гранулятора-сушилки. Эти тросы являются направляющими следящих роликов 2 устройства 3 для резки по копиру. Одновременно по всем местам разметки делается подготовительный рез корпуса на ? периметра. Резка ведется под углом, необходимым для разделки кромок. После выполнения подготовительного реза гранулятора-сушилки поворачивается на 180°, и проводится ее демонтаж и монтаж новых блоков в установленном порядке.

Рис. 5--Проверка правильности стыковки обечаек с помощью светового луча:

1 -- стойка с источником света; 2-- стойка с контрольной мишенью; 3 -- стоика с мишенью.

Рис. 6. Резка кромок стыка по копиру:

1-- трос; 2-- ролик; з-- резак; 4--прорезь в корпусе.

Бандажи заменяются в том случае, если износ их поверхностей качения превышает 50% при коробчатом и 20% при сплошном сечении. Сквозные трещины, конусность до 50 мм, быстро прогрессирующий раскат бандажей также являются причинами их замены.

Небольшая конусность и накаты на поверхности качения устраняются путем проточки бандажей с помощью суппорта, устанавливаемого на раме. Целесообразно заменять бандаж в сборе с подбандажной обечайкой и подбандажными прокладками.

Бандаж, надетый на обечайку, расклинивается четырьмя башмаками одинаковой толщины, установленными в диаметрально противоположных направлениях. Все оставшиеся башмаки плотно забиваются (тепловой зазор образуется после обкатки гранулятора-сушилки в результате развальцовки башмаков и регулировочных прокладок). Упоры, предохраняющие бандаж от осевого смещения, привариваются к гранулятора-сушилки ; после монтажа и проверки осевого биения, которое не должно превышать 3 мм.

Описанный способ замены бандажа приемлем при наличии такелажных средств грузоподъемностью не менее 1 МН (100 тс) или при выполнении работ с эстакады методом накатки.

Качество сварки швов корпуса гранулятора-сушилки имеет важное значение, так как на корпус воздействуют знакопеременные механические нагрузки при наличии высокой температуры стенок (до 400 °С) и существенных колебаний температуры окружающей среды. Независимо от вида сварки сварочные работы выполняются в три этапа: подготовительные работы, собственно сварка, контроль качества сварки.

Перед операцией стыковки готовых пролетных и подбандажных обечаек с корпусом гранулятора-сушилки необходимо проверить и обеспечить соосность соединяемых элементов. Нарушение прямолинейности геометрической оси гранулятора-сушилки приводит к деформации корпуса, усиленному износу роликов, бандажей и вкладышей подшипников опор вследствие неравномерного распределения нагрузки на опорные ролики. При ремонте вращающихся гранулятора-сушилки наиболее перспективной является сварка специальной порошковой проволокой. В случае автоматической сварки для создания удобных и безопасных условий работы сварщиков применяются-специальные площадки на ролико-опорах.

Сварку выполняют сварщик-автоматчик и его подручный, стоящие на настиле площадки. Вспомогательный рабочий, находящийся на прицепной площадке, очищает шов от шлака. Площадка расчаливается по диагоналям четырьмя стропами. Вращение корпуса при автоматической сварке осуществляется от вспомогательного редуктора со скоростью, равной скорости сварки.

Технология сварки, применяемая в летнее время года, неприемлема в зимних условиях, так как приводит к образованию поперечных трещин. С целью предупреждения трещин место сварки необходимо подогревать до 100--150 °С.

Сварка кольцевых стыков вращающихся гранулятора-сушилки в зимний период связана с рядом трудностей. Однако до настоящего времени отсутствуют простые и удобные средства равномерного сопутствующего подогрева основного металла, свариваемого при отрицательных температурах окружающего воздуха. Подогрев стыка осложняется тем, что корпус гранулятора-сушилки в процессе сварки должен вращаться. Другая трудность состоит в том, что невозможно применить флюсовую подушку, необходимую для автоматической сварки первого корневого слоя шва.

После окончания сварочных работ все швы осматриваются, а 5% швов проверяются рентгеногаммографическим методом или ультразвуком с помощью дефектоскопа ДУК-13М. Просвечиванию подлежат места пересечения продольного и кольцевого швов.

Замена дефектных участков корпуса гранулятора-сушилки осуществляется различными методами. Для замены обечаек с помощью эстакады и монтажной тележки необходимо до остановки гранулятора-сушилки смонтировать балки и рельсовые пути для перемещения тележки. Эстакада сооружается на всю длину заменяемого участка корпуса гранулятора-сушилки. При этом необходимо предусмотреть монтажный проем для демонтажа дефектных обечаек и погрузки на тележку новых. Замена дефектного участка проводится последовательно, новые обечайки стыкуются с установленными ранее.

При замене дефектных участков корпуса печи одним блоком применяется метод накатки нового блока на ось печи с эстакады, смонтированной рядом с печью. Длина эстакады должна быть равна длине блока. При ее монтаже наряду с инвентарными лесами часто используются шпальные выкладки, железобетонные конструкции и земляные насыпи.

Леса представляют собой конструкцию из решетчатых элементов различной высоты, соединенных друг с другом с помощью болтов.

Привод. Привод является наиболее ответственным узлом вращающейся гранулятора-сушилки. От надежной его работы зависит нормальная эксплуатация всего агрегата. В соответствии с кинематической схемой привода гранулятора-сушилки, включающей электродвигатель, редуктор, универсальный шпиндель и венцовую пару, наименее надежным в эксплуатации и наиболее часто ремонтируемым узлом является венцовая пара.

Зубчатый венец, подвенцовая шестерня и некоторые другие детали изготовляются из стали 45Л. Эксплуатация зубчатого венца запрещается, если износ зубьев превышает 30%. Замену его при наличии соответствующих грузоподъемных средств наиболее целесообразно проводить в сборе с подвенцовой обечайкой.

Две половины зубчатого венца, положенные на шпальные клетки, скрепляются между собой стяжными болтами. После затяжки гаек на приливы этих половинок венца надеваются в горячем состоянии фиксирующие кольца. С помощью крана в венец заводится подвенцовая обечайка и проводится его центровка в радиальном направлении по образующей обечайки и в осевом -- по ее кромке. После центровки зубчатого венца рассверливаются отверстия в лапах крепления его к корпусу гранулятора-сушилки. Целесообразно в период подготовительных работ окончательно закрепить венец, так как клепка непосредственно на корпусе может вестись только в одном положении и для успешного ее выполнения необходимы периодические повороты гранулятора-сушилки, что будет значительно сдерживать ведение остальных ремонтных работ. Подвенцовая обечайка в сборе с зубчатым венцом монтируется взамен дефектного узла. Центровка в этом случае осуществляется по оси вращения гранулятора-сушилки.

Такой способ замены зубчатого венца можно рекомендовать в случае ремонта высокопроизводительных гранулятора-сушилки при наличии козлового крана грузоподъемностью 1,2 МН (120 тс), так как блок с зубчатым венцом для печи 4,5 X 170 м весит около 1 МН (100 тс). Если же имеющиеся грузоподъемные средства не позволяют заменить зубчатый венец в сборе с подвенцовой обечайкой, а состояние корпуса гранулятора-сушилки и узла крепления гарантируют их дальнейшую надежную эксплуатацию, то эту операцию выполняют в несколько приемов.

Зубчатый венец вращающейся печи 3,6 X 150 м состоит из 4 частей, вес каждой из которой не превышает 0,07 МН (7 тс). В этом случае с помощью крана грузоподъемностью 0,1 МН (10 тс) или мачты меняют венец частями. Замененные части стыкуются со старым ободом. Зубчатый венец проходит предварительную контрольную сборку и маркируется. При таком способе замены зубчатого венца значительно сокращается время ремонта гранулятора-сушилки и снижаются затраты на него.

При эксплуатации вращающейся гранулятора-сушилки изнашивается одна сторона зубьев венцового зацепления, другая же его сторона остается вполне пригодной для дальнейшей работы. Поэтому эффективным способом ремонта привода является переворачивание венцового зубчатого колеса и подвенцовых шестерен на 180°. На вращающейся гранулятора-сушилки 4,5 X 170 м работы проводятся следующим образом. После остановки на ремонт печь должна быть установлена в такое положение, чтобы стыки зубчатого венца были расположены горизонтально. При помощи крана грузоподъемностью 0,2 МН (20 тс) на ранее смонтированные стойки мачтового портала над венцовым зубчатым колесам устанавливается поперечная балка. После крепления портала расчалками к якорям и запасовки троса полиспаста к лебедке строятся верхняя половина венцовой шестерни Кольцовым тросом. Подготовив половину зубчатого венца к подъему, нужно освобождать его от крепления к корпусу печи и отсоединить от нижней половины обода. Свободная верхняя половина обода поднимается и при помощи тросов и рычажных лебедок разворачивается на 180°, после чего с помощью крана демонтируются старые пружины крепления хобода к корпусу гранулятора-сушилки. Повернутая часть обода после опускания временно соединяется с нижней половиной венца, и проводится демонтаж нижних пружин крепления. При помощи полиспаста зубчатый венец поворачивается таким образом, чтобы его нижняя часть вышла наверх; при этом внутренняя поверхность колеса скользит по неподвижному корпусу гранулятора-сушилки. Вторая часть обода поворачивается в той же последовательности. После окончания работ по повороту зубчатого венца устанавливаются пружины крепления и венец центруется. В том случае, когда износ зубьев не превышает 30%, целесообразно наплавлять их изношенную сторону. После наплавки необходимо зачистить наплавленный слой с помощью переносных шлифовальных кругов. Форма зуба контролируется по шаблону.

Зубчатый венец работает в условиях знакопеременных нагрузок, осложняемых высокими температурами и деформациями корпуса гранулятора-сушилки. Это приводит к преждевременному разрушению узла крепления венца к корпусу гранулятора-сушилки. Ремонт и реставрация этого узла являются обязательной операцией во время капитального ремонта вращающейся гранулятора-сушилки. Если из-за деформации корпуса гранулятора-сушилки и нарушения узла крепления зубчатого венца его биение превышает допустимую величину, равную 3 мм, то венец необходимо центровать заново. Исправление биения зубчатого венца -- сложная трудоемкая операция. Для ее выполнения необходимо периодически поворачивать корпус гранулятора-сушилки с помощью вспомогательного привода. Крепление зубчатого венца на большинстве вращающихся гранулятора-сушилки таково, что не допускает дальнейшей центровки венца после установки. Поэтому, прежде чем крепить венец, его необходимо выставить на домкратах и окончательно отцентровать. Повороты и центровка повторяются до тех пор, пока положение зубчатого венца не будет отвечать допускам на монтаж гранулятора-сушилки.

Поворот вращающихся гранулятора-сушилки осуществляется двумя способами, указанными ниже.

1. С помощью нескольких тракторов типа С-100 (до 4) и системы блоков. При этом требуется свободное пространство для движения тракторов на расстоянии 80 mji синхронная их работа. Данный способ неприменим для поворота высоко расположенных гранулятора-сушилки; в этом случае тяговое усилие разлагается на две составляющие, одна из которых прижимает печь к ролика, а вторая стремится скатить ее.

2. С помощью портальной тележки или портала, системы блоков и электролебедки грузоподъемностью 0,08 МН (8 тс). В этом случае тяговое усилие стремится приподнять и повернуть корпус гранулятора-сушилки.

Как при первом, так и при втором способе центровка венцового зубчатого колеса длится от 3 до 8 смен, и в этот период никакие другие ремонтные работы на гранулятора-сушилки практически проводить невозможно.

Для сокращения сроков ремонта и снижения его стоимости разработаны и успешно применяются способы центровки зубчатых венцов без поворота печи.

Внутри блока зубчатого венца (рис.7) устанавливаются стойки приборов 2 в гайки 7, которые привариваются к корпусу на равных расстояниях (5/2) от оси крепления венца на блоке. С помощью штихмасса 3 определяется ось вращения блока. В восьми точках касания штихмасса с корпусом гранулятора-сушилки просверливаются отверстия 4 диаметром 18 мм. Затем через отверстия пропускается штихмасс до соприкосновения с поверочной металлической линейкой 5, которая устанавливается по вершине зуба, и по делениям штихмасса определяются отклонения от номинального размера, равного радиусу венца по вершине зуба. По этим отклонениям подсчитываются значения размеров А 4 -- А4 в четырех положениях с каждой стороны зубчатого венца. При точной центровке венца на корпусе вращающейся печи все значения А должны быть одинаковыми.

Если значения А различны, то подсчитываются радиальное и осе-, вое биения в горизонтальной и вертикальной плоскостях и затем |"находится среднее значение.

Конструкция крепления (рис. 8) зубчатого венца к корпусу вращающейся гранулятора-сушилки такова, что центровка его возможна.

Столько путем смещения болтов 2 крепления в отверстиях 1 пружин. t Опорные станции. В современных высокопроизводительных гранулятора-сушилки нагрузки на опоры достигают 5--7 МН (500--700 тс). Чтобы освободить при ремонте опорные ролики (рис. 9), необходимо устанавливать несколько домкратов грузоподъемностью 2 МН (200 тс) каждый. При этом нагрузка на них распределяется неравномерно и перегруженные домкраты выходят из строя. Вследствие этого возможны прорывы масла под большим давлением и мгновенное разрушение корпусов домкратов, что создает повышенную опасность для ремонтного персонала.

Рис. 7.- Центровка зубчатого венца без поворота вращающейся печи:

1 -- гайка; 2 -- стойка приборов; 3-- штихмасс; 4 - отверстие; 5 -- линейка.

Рис. 8. Крепление зубчатого венца:

1 -- отверстие; 2 -- болт; 3-- корпус гранулятора-сушилки.

Две опоры на вращающихся печах имеют контрольные ролики и упоры, которые необходимо демонтировать при установке домкрата под бандажи. Демонтаж и последующий монтаж этих устройств на одной опоре занимает от 4 до 6 смен. Чтобы избежать непроизводительных затрат, в отдельных случаях ремонт роликоопор можно проводить следующим образом.

При вращении гранулятора-сушилки от вспомогательного привода опорные ролики сдвигаются с помощью гидроперекоса под гранулятора-сушилки на 50--80 мм, обеспечивая тем самым подъем бандажа на 30--45 мм. После остановки: гранулятора-сушилки между бандажами и опорной рамой устанавливается надежная; стойка, а опорные ролики отодвигаются наружу на 100--200 мм. Нагрузка с опорных роликов снимается, и ремонтные работы в дальнейшем ведутся обычным порядком.

Дефекты демонтированных опорных роликов устраняются путем t проточки на токарно-лобовом станке с последующим шлифованием. При значительном износе поверхностей опорных роликов можно применять наплавку, которая осуществляется голым электродом под слоем флюса с добавлением в него 15% сталинита. Скорость подачи электродной проволоки диаметром 5 мм составляет 2 м/мин при сварочном токе 800--1000 А.

Опорные ролики, износ обода которых превышает 30% от первоначальной толщины или на поверхности качения которых имеются сквозные трещины, подлежат замене. Конусные опорные ролики протачиваются на месте. При отсутствии устройства для проточки ролики с конусностью более 10 мм необходимо заменять или протачивать их в механической мастерской.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины

Монтаж гранулятора-сушилки.

Перед монтажом машину необходимо тщательно очисть от антикоррозионных покрытий. Гранулятор-сушилка устанавливается на бетонный фундамент. Глубина залегания фундамента зависит от качества грунта, но не должен менее чем 436 мм. Монтаж следует производить по рамному уровню. Необходимая точность установки гранулятора-сушилки в обоих направлениях 0.5/1000.

После выверки машины фундаментные болты заливаются бетоном. После затвердевания бетона следует затянуть гайки фундаментных болтов, проверяя положение гранулятора-сушилки по уровню. Затяжка гаек должна производится равномерно и плавно. За тем под раму барабана подливается цементный раствор и ведётся окончательная отделка фундамента.

При отделке фундамента необходимо предусмотреть закладку труб для подвода электропитания к автоматическому выключателю и от автоматического выключателя к барабану.

Место установки автоматического выключателя выбирается с учетом, чтобы он не мешал при работе и ремонте. Заземляют машину к общей системе заземлению. Проверяют электрооборудование машины.

Проверяют правильность зацепления зубчатой пары. После подключения машины к электросети проверяют правильность вращения барабана в соответствии для обеспечения возврата материала в барабан.

1.7. Охрана труда при ремонте и монтаже

Техника безопасности при монтаже гранулятора-сушилки.

Такелажные работы при монтаже строительных конструкций в большинстве случаев приходится выполнять на большой высоте. Поэтому каждый такелажник должен знать правила техники безопасности.

К работе по монтажу строительных конструкций допускаются лишь рабочие, прослушавшие вводный (общий) инструктаж на рабочем месте о правилах безопасного выполнения конкретной работы. Проведение инструктажа оформляют в журнале соответствующей записью, которая подтверждается подписями рабочего, получившего инструктаж, и лица, проводившего инструктаж.

Такелажники, выполняющие работу на высоте, к которой предъявляются повышенные требования по технике безопасности, должны пройти обучение по утвержденной программе, сдать экзамены по технике безопасности и иметь соответствующее удостоверение. До прохождения обучения их к самостоятельной работе не допускают.

В сроки, установленные Министерством здравоохранения, такелажники проходят предварительный и периодический медицинские осмотры.

К верхолазным и другим особо опасным строительно-монтажным работам допускаются лица не моложе 18 лет. Верхолазными считаются все работы, которые выполняются на высоте более 5 м от поверхности грунта, перекрытия или рабочего настила, над которым производятся работы с временных монтажных приспособлений или непосредственно с элементов конструкций оборудования, машин и механизмов при их установке, монтаже и ремонте. При этом рабочий должен быть в предохранительном поясе.

Рис. 9. Опорные ролики:

а--с вмонтированными подшипниками; б -- с выносивши подшипниками.

Администрация монтажного участка обязана все монтажные приспособления, подъемные механизмы и вспомогательные приспособления до пуска в работу подвергнуть техническому освидетельствованию.

Каждый такелажник должен знать правила знаковой сигнализации , применяемой при перемещении грузов кранами.

Во время подачи знаковой сигнализации место, с которого подаются сигналы, должно быть хорошо освещено. При недостаточном освещении места работы, а также при сильном снегопаде или тумане и в других случаях, когда машинист крана плохо различает сигналы стропальщика, работы по подъему или перемещению грузов следует прекратить.

2. Раздел. Специальная часть

2.1. Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже

Такелажные работы включают погрузку и разгрузку, увязка и крепление, строповку и растроповку, кантовку, горизонтальное и вертикальное перемещение. Особенно ответственными и сложными видами работ являются подъём тяжёлых конструкций на большую высоту и установка их в проектное положение.

Стальные канаты и стропы.

Широкое применение при такелажных работах получили стальные канаты. Грузовые канаты, подвергаемые в процессе работы многократным перегибам на барабанах лебедок и роликах (блоках) полиспастов, должны обладать высокой прочностью и гибкостью. Этим требованиям в наибольшей мере отвечают канаты типов ЛК-РО (6 х 36 х1 о. с.) по ГОСТ.7668--69 и ТЛК-О (63 х 7 х 1 о. с.) по ГОСТ 3079--69. Для вант, расчалок, оттяжек и т. п., а также для стропов с прямыми ветвями, не подверженных изгибу, используют более дешевые жесткие канаты с меньшим числом проволок в прядях -- типов ЛК-Р (6 х 19 х 1 о. с.) по ГОСТ 2688--69, ТК (6 х 19 х 1 о. с.) по ГОСТ 3070--74 и др.

Строповые канаты для обвязки, подвергаемые наряду с растяжением изгибу на значительно меньшем радиусе по сравнению с грузовыми, должны обладать высокой гибкостью. Этому требованию отвечают особо мягкие канаты тройной свивки типа ТК (6 х 7 х 19 + 1 о. с.) по ГОСТ 3089--66, пряди которых имеют двойную свивку из проволок малого диаметра. При обвязке используют также канаты по ГОСТ 3071--74, ГОСТ 3079--69, ГОСТ 7668--69 и ГОСТ 7669--69. Значительное уменьшение габаритов и массы такелажных средств (лебедок, блоков и др.) сулит применение перспективных конструкций стальных канатов: из высокопрочной проволоки с временным сопротивлением разрыву 2500--3000 МПа, с обжатыми прядями, упрочненных предварительным растяжением, с металлическими или комбинированными сердечниками из прополочных прядей и органического заполнения. Для подвешивания грузов к крюку или к захвату подвижного блока полиспаста применяют стропы.

Стропы. Преимущественное применение на монтажных работах имеют канатные стропы (рис. 10), реже -- цепные (рис. 11). Для строповки грузов обвязкой иногда используют простейшие стропы в виде отрезка каната, концы которого после обвязки соединяют сжимами или такелажными узлами, но чаще универсальные кольцевые и двухпетлевые стропы.

Для навешивания грузов, имеющих специальные приспособления в виде рым-болтов, крюков, скоб и проушин, применяют стропы с прямолинейными ветвями: одноветевые -- с подвесными приспособлениями в виде крюков, петель, скоб, коушей, карабинов и др. и многоветвевые -- из нескольких универсальных двухпетлевых или одноветвевых стропов, соединенных в месте подвеса к крюку общей скобой -- кольцом. Для монтажа тяжелого оборудования применяют многоветвевые канатные стропы невитой и витой конструкций. Первые представляют собой несколько параллельных витков каната. Их изготовляют непосредственно перед подъемом груза на монтажной площадке и, как правило, применяют однократно. Витой многоветвевой канатный строп представляет собой пучок перевитых ветвей каната, замкнутый в универсальный строп.

Универсальные стропы изготовляют грузоподъемностью от 0,32 до 32 т по ТУ 36-2032--77 Минмонтажспецстроя из канатов диаметром

dК = 6,3--25 мм. Заделку их концов осуществляют заклепкой и опрессовкой алюминиевыми втулками, изготовляемыми из труб по ГОСТ 18482--73. Длину втулок принимают равной (4--8)dк (8dк) при dк = 6,3 мм и 4dк при dк = 25 мм, а усилие опрессовки составляет от 400 до 2000 кН.

Рис. 10. Разновидности канатных стропов:

а -- простой (отрезок каната без петель); б -- универсальный кольцевой; в -- универсальный двухпетлевой; г -- одноветвевой; д -- многоветвевые из универсальных одноветвевых стропов;1-- канат; 2 -- проволока (заплетка); 3 -- строповка на удав; 4 -- строповка в обхват; 5 -- образование петли способом заплетки; 6 -- то же, способом опрессовки; 7-- коуш; 8--петля; 9--крюк; 10-- кольцо; dк -- диаметр каната

Рис.11. Разновидности цепных стропов:

а -- простой (отрезок цепи); б -- универсальный (замкнутый отрезок цепи); в -- облегченный; г, д -- многоветвевые; 1 -- концевое звено (петля); 2 -- скоба; 3 -- крюк; 4--кольцо

2.2. Механический расчет ремонтных устройств

Расчет стропов

Расчет стропов из стальных канатов проводят по формуле с учетом числа ветвей стропа п и угла а наклона их к вертикали . При массе груза Q натяжение в ветви стропа будет

Расчет канатов такелажных средств.

Стальные проволочные канаты такелажных средств, не подконтрольных Госгортехнадзору, рассчитывают по формуле

P / S ? К,

где Р -- разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату по данным государственного стандарта; S--наибольшее натяжение ветви каната с учетом КПД полиспаста ( без учёта динамических нагрузок); К -- коэффициент запаса прочности.

Наименьший допускаемый коэффициент запаса прочности каната такелажных средств, не подконтрольных Госгортехнадзору (согласно рекомендациям ВНИИМонтажспецстроя)

К = 4--5 при грузоподъемности 5--50 тонн.

Исходные данные:

Q= 17820 кг.

4х ветвевой строп n=4;

в =120о - угол строповки;

б = 60о - угол стропа от вертикали.

Решение:

Определяем S--наибольшее натяжение ветви каната с учетом КПД полиспаста ( без учёта динамических нагрузок)

Определяем Р -- разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату по данным государственного стандарта

Вывод: для монтажа и демонтажа барабанного гранулятора-сушилки принимаем 4х ветвевой строп из мягкого каната тройной свивки типа ТК (6 х 7 х 19 + 1 о. с.) по ГОСТ 3089--66 с разрывным усилием каната Р =35640 кг.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата

2.3.1. Технологический расчет аппарата

Параметры для расчета взяты из технологической характеристики БГС.

1) Определяем температурный напор теплоносителя по формуле:

ДT = t1 - t2;

где t1 - температура теплоносителя на входе в аппарат; t1=550°С

t2 - температура теплоносителя на выходе из аппарата; t1=100°С

ДT = 550 - 100 = 450°С

2) Определяем напряжение по влаге поперечного сечения барабана:

AF = 0,49ДT + 200 = 0,49•450 + 200 = 420 кг/(м2•ч)

3) Определяем общее количество испаренной влаги в аппарате, исходя из производительности по готовому продукту:

;

т/ч

4) Количество влаги, удаляемое в зоне досушки, определяется по формуле:

;

т/ч

5) Определяем расход тепла в зоне досушки:

Qc = Wc•(595 + 0,47t2 - tп) = 0,928•103(595 + 0,47•100 - 85) = 517,1•103 ккал/ч; Qc =602•103 Вт

6) Средний по длине зоны досушки температурный напор определяется по формуле:

Дtд = ;

Дtд = °С

7) Определяем объемный коэффициент теплоотдачи в зоне досушки:

;

б = 0,021; В = 0,17

Вт/(м2•К)

8) Определяем полный расход теплоносителя на сушку:

Qт = хт•Fб = 2,3•0,785•4,52 = 36,3 м3/с

Вывод: полный расход теплоносителя на сушку составил Qт = 36,3 м3/с.

2.3.2. Конструктивный расчет аппарата

Параметры для расчета взяты из технологической характеристики БГС.

1) Определяем диаметр аппарата:

;

м; Принимаем D = 4,5 м

2) Определяем частоту вращения аппарата по формуле:

;

Fr - значение модифицированного критерия Фруда; Fr = 0,022

об/мин; Принимаем n = 4,5 об/мин

3) Принимая длину зоны распыла пульпы Lp = 1 м , рассчитываем длину зоны завесы порошка:

Lз = Lф - Lp ;

Lф - протяженность факела распыла пульпы; Lф = 1,45•D = 1,45•4,5 = 6,5 м

Lз = 6,5 - 1 = 5,5 м

4) Определяем объем зоны досушки:

м3

5) Определяем длину зоны досушки:

м

6) Определяем длину всего аппарата:

Lобщ = Lр + Lз + Lс ;

Lобщ = 1 + 5,5 + 9,2 = 15,7 м Принимаем длину аппарата 16 м

Вывод: диаметр аппарата D = 4,5 м; частота вращения аппарата n = 4,5 об/мин; длина всего аппарата Lобщ = 16 м.

2.3.3. Проверочный расчет

Проверочный расчет для барабанных сушилок производится из отношения длины барабана гранулятора-сушилки к его диаметру.

Условие выполняется.

Вывод: Расчетные характеристики сконструированного барабанного гранулятора-сушилки заносим в таблицу № 3

Расчетные характеристики сконструированного барабанного гранулятора-сушилки

Таблица № 3

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация)

Под модернизацией оборудования понимают внесение в конструкцию машины изменений, которые повышают их технический уровень и прочность, а в некоторых случаях и долговечность. Экономически целесообразно проводить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2 - 3 лет, а производительность машины повышается не меньше, чем на 20 - 30 %. При этом машина должна эксплуатироваться не меньше, чем 5 лет.

Модернизация оборудования заключается во внесении в конструкцию машины или аппарата ряда изменений, обеспечивающих повышение его технологического уровня и эксплуатационных показателей:

1) производительность

2) жесткость и виброустойчивость

3) долговечность

4) точность

5) степень автоматизации

6) безопасность работы

7) удобство и легкость обслуживания

Производительность оборудования увеличивается путем повышения их мощности или быстроходности (по необходимости), а также автоматизация и механизация вспомогательных операций. Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателя, изменением конструктивных параметров механического привода, а также установкой специальных редукторов.

Увеличение долговечности и безотказности обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усилением слабых звеньев.

Увеличение жесткости и виброустойчивости обеспечивается установкой дополнительных ребер жесткости, выполнением сварочных швов согласно нагрузок, усовершенствованием виброгасителей и заменой амортизаторов на более новые модификации.

Повышение безотказности работы и обеспечение обслуживания обеспечивается установкой, при необходимости, блокирующих устройств, ограждением опасных зон; установкой опор и упоров, концевых выключателей, предохранительных устройств, аварийных сигнализаций.

На эффективность работы аппаратов БГС влияют плотность материала в зоне распыла пульпы, параметры работы распыливающих форсунок, скорость теплоносителя и др.

Для интенсификации процессов гранулирования и сушки удобрений в аппаратах БГС предлагается ряд технических решений. Так на основании исследования теплообмена по длине барабана установлено, что формирование и сушка гранул практически полностью завершаются на первых двух-трех метрах в загрузочной зоне аппарата. Высокая интенсивность процессов тепло- и массообмена в зоне распыла определяется большой поверхностью контакта твердой и жидкой фаз. Для повышения эффективности процессов гранулообразования и сушки целесообразно приблизить место ссыпания порошкового материала к форсунке. С учетом результатов экспериментальных исследований разработана усовершенствованная конструкция аппарата БГС.

Модернизация аппарата заключается в установке цилиндра с тангенциальными щелевыми окнами для ввода теплоносителя, расположенного в загрузочной камере. Пульпа через форсунку распыливается на ядро вихревого свода ссыпающегося материала, создаваемого в камере 2 за счет тангенциального ввода 4 теплоносителя и порошка. Затем смесь пульпы и порошка попадает на факел распыла твердого материала, создаваемый лопастной насадкой 5. Образовавшиеся агломераты окатываются и сушатся в потоке теплоносителя, который выводится через газоход 6. После этого часть материала обратным шнеком 8 возвращается в зону распыла пульпы. Остальной продукт через патрубок 7 поступает на рассев, после чего мелкая фракция возвращается в камеру 2 через патрубки 3, 9.

Рис.12--Схема усовершенствованного БГС.

Рис.13--Схема работы усовершенствованного БГС.

Предложена конструкция аппарата БГС, в котором кроме грануляции, сушки и классификации совмещены процессы охлаждения товарной фракции и дробления крупной фракции удобрений. В отличие от обычного аппарата БГС, здесь имеется камера 1 для охлаждения продукта, которая располагается за конусом 2. Для более качественного и надежного разделения гранул продукта по фракциям на наружной поверхности конуса 2 расположен шнек 3. Кроме того, предусмотрен дополнительный усеченный конус 4, который устанавливается за конусом 2. Отделившаяся на конусах 2 и 4 крупная фракция дробится в измельчителе 5, расположенном между конусами. Предложена реконструкция типового аппарата БГС с габаритами 4,5Х16 м, позволившая значительно интенсифицировать его работу. Сущность реконструкции заключается в изменении угла наклона подъемных лопаток. Вместо ряда подъемных лопаток, расположенных вдоль оси типового аппарата БГС, перед обратным шнеком установлены лопатки (длиной 1м каждая) под углом 45--50° к образующей барабана и с шагом, обеспечивающим осыпание материала с лопатки на лопатку и перемещение его к форсунке. Подпорное кольцо в зоне выгрузки аппарата снято, а остальные узлы подъемно-лопастная насадка, шнек, конус--оставлены без изменения. При этом коэффициент заполнения барабана в зоне распыла пульпы составит на 20--25%, выше требуемого для полного использования лопаток данной конструкции.

3. Раздел. Экономическая часть

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки)

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период -- это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

Страницы: 1, 2, 3