Условия работы подшипника скольжения в существенной мере зависят от качества обработки трущихся поверхностей. Шероховатость поверхности характеризуется параметрами Ra и Rz. Здесь Ra - среднее арифметическое отклонение профиля в пределах базовой длины, Rz - высота микронеровностей профиля по десяти точкам в пределах базовой длины.

Можно считать, что Rz 4Ra, поэтому имеем

Rz1 = 4 мкм, Rz2 =4 мкм.

Угловая скорость вращения вала

с-1.

Окружная скорость вращения вала

м/с.

Относительный зазор (где д - абсолютный зазор) вычисляем по рекомендованной зависимости

Определяем абсолютный радиальный зазор

мм.

Все последующие вычисления необходимо проводить, основываясь на известной температуре масла в подшипнике, так как эта температура определяет вязкость масла и, следовательно, нагрузочную способность подшипника.

На первом этапе вычислений температура масла в подшипнике не известна (но всегда выше, чем в гидросистеме). Приходится задавать ее начальное приближение с последующим уточнением фактической температуры масляного слоя. То есть, задача расчета подшипника скольжения является итерационной задачей.

При первой итерации температуру масла принимаем равной С. Для сорта масла ОМТИ при указанной температуре по графикам, приведенным на рисунках А.1 - А.3 в Приложении

§ динамическую вязкость ,

§ плотность кг/м3,

§ теплоемкость с = 1800 .

Коэффициент нагруженности подшипника определяем по формуле

Используя таблицу А.1, для заданного уг-ла охвата б = 180° по полученному значению и отношению b/d=1 путем линейной интерполяции находим величину относительного эксцентриситета.

Минимальную толщину масляного слоя в подшипнике (рисунок 2) определяем [1] по формуле

мм.

Условие, при котором отсутствует непосредственный контакт движущихся по-верхностей, имеет вид

hmjn > hmin0,

где hmin0 -- минимально допустимый (критический) зазор, при котором в подшипнике сохраняется режим жидкостного трения. Эта величина вычисляется по формуле

При вычислении hmin0 значение прогиба оси вала на ширине подшипни-каs принималось равным нулю, т. к. в данном случае нагрузки на вал и схема его опирания неизвестны. В случае, когда эти параметры известны, величину прогиба можно определить, выполнив автоматизированный рас-чет вала.

Из полученных результатов видно, что в нашем случае жидкостной режим трения в подшипнике обеспечивается,

hmjn=0,0906 мм > hmin0= 0,0355 мм.

Переходим к определению коэффициента трения в подшипнике. Он вычисляется по формуле

Мощность, выделяющаяся в подшипнике за счет трения

кВт.

Момент сил трения

Коэффициент сопротивления вращению

Выполним расчет расхода масла в подшипнике. Коэффициент окружного расхода масла в подшипнике

Коэффициент торцевого расхода масла в зоне нагружения при б=180є определяем по таблице с использованием линейной интерполяции в зависимости от относительного эксцентриситета е и отношения b/d; в рассматриваемом случае он равен q1 =0,14444

Коэффициент торцевого расхода в ненагруженной зоне не определяется. В нашем случае q2 = 0, т. к. подвод масла осуществляется в ненагруженной части подшипника.

-- коэффициент, определяемый по таблице в зависимости

от б и е. =0,3795

Приращение температуры в смазочном слое

Температура масла при входе в смазочный слой

Средняя температура масла в зазоре

Рассматриваемая итерация проводилась в предположении, что температура масла равна t'= 55°С, а полученная в результате вычислений средняя температура масла отличается от принятой изначально, поэтому необходимо провести вторую итерацию. В качестве исходной темпе-ратуры масла выбираем t" = t'm= 60°С.

Уточняя по графику (рисунок А.1) значение вязкости для этой температуры, находим м=0,019 Па·с. Значения удельной теплоемкости и плотности смазочных материалов не так существенно зависят от температуры в рассматриваемом интервале, поэтому их уточнение не имеет особого смысла.

Далее выполняем весь расчет, начиная с расчета коэффициента нагруженности подшипника, заново.

Получаем

Из таблицы

Тогда

мм.

Условие отсутствия непосредственного контакта поверхностей выполняется, так как

hmjn=0,0906 мм > hmin0= 0,0355 мм.

Далее получаем

кВт,

Из таблицы находим q1 =0,1444

Затем определяем

q2 = 0,

Рассматриваемая итерация проводилась в предположении, что температура масла равна t'= 60°С, а полученная в результате вычислений средняя температура масла незначительно отличается от принятой изначально, поэтому необходимо необходимости проведения следующей итерации нет.

Результаты расчета для двух итераций представлены в таблице 2.

Таблица 2

Определяемый параметр	Результаты при различных итерациях
	Итерация 1	Итерация 2
Принимаемое значение средней температуры смазки	55	60
Вязкость смазки при средней температуре м, Па·с	0,02	0,019
Коэффициент нагруженности подшипника Фr	1,4903	1,5683
Относительный эксцентриситет е	0,693	0,707
Минимальная толщина масляной пленки hmin	0,0906	0,0865
Минимально дпустимая толщина масляной пленки hmin0	0,0355	0,0355
Коэффициент трения в подшипнике f	4,482•10-3	4,308•10-3
Мощность, выделяемая в пошипнике P, кВт	12,857	12,363
Момент сил трения Tf, Н•м	113,746	109,316
Коэффициент сопротивления вращению	3,959	4,004
Коэффициент окружного расхода смазки q0	0,07675	0,0732
Коэффициент торцевого расхода смазки q1 в зоне нагружения	0,1444	0,1444
Приращение температуры в смазочном слое	10,704	10,289
Температура смазки на входе в смазочный слой	55,688	55,219
Средняя температура смазки в зазоре	61,040	60,363

Окончательно имеем значение средней температуры масла в зазоре .

Максимальная температура масла в зазоре

Расход масла, который обеспечивает работоспособность подшипника

3. Расчет подшипника в APM WinMachine

Прежде всего, задается тип подшипника (радиальный подшипник жидкостного трения, радиальный подшипник полужидкостного трения или упорный подшипник). В рассматриваемом случае мы имеем радиальный подшипник жидкостного трения. Далее в произвольном порядке должны быть заданы геометрия, параметры работы, параметры масла.

Рисунок 3.

После того, как все параметры заданы (Рисунок 3), щелкаем мышью по пункту Расчет падающего меню, а затем по кнопке Результаты. Появляется окно Результаты расчета (рисунок 4), в котором приводятся основные результаты расчета.

Рисунок 4.

На рисунке 5 показаны результаты расчета для рассматриваемого примера сохранены в виде текстового документа

Сопоставление этих значений с тем, что дает расчет вручную, показывает достаточно близкое совпадение результатов.

4. Выводы по результатам расчета

Оптимальные условия работы подшипника достигаются при рекомендованном значении радиального зазора 0,1361 мм. Расход масла при

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Шелофаст В.В. Основы проектирования машин. - М.: Изд-во АПМ. - 472 с.

2. Шелофаст В.В., Чугунова Т.Б. Основы проектирования машин. Примеры решения задач. - М.: Изд-во АПМ. - 240 с.

3. Конструирование и САПР теплотехнического оборудования Методические указания и задания к выполнению курсовой работы.

АЛМАТИНСКИЙ ИНСТИТУТ ЭНЕРГЕТИКИ И СВЯЗИ
Кафедра инженерной графики и прикладной механики

Курсовая работа

КОНСТРУИРОВАНИЕ И САПР ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Выполнил: ________

Проверил:_________

Алматы 2006.

Приложение А

Справочные данные к расчету радиальных подшипников качения, работающих в режиме жидкостного трения

Таблица А.1 - Значения коэффициентов нагруженности подшипника для угла охвата а = 180°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5
0,300	0,133	0,182	0,234	0,282	0,339	0,391	0,440	0,487	0,529	0,610
0,400	0,209	0,283	0,361	0,439	0,515	0,589	0,658	0,723	0,784	0,891
0,500	0,317	0,427	0,538	0,647	0,754	0,853	0,947	1,033	1,111	1,248
0,600	0,493	0,655	0,816	0,972	1,118	1,253	1,377	1,489	1,530	1,763
0,650	0,622	0,819	1,014	1,199	1,371	1,528	1,669	1,796	1,912	2,099
0,700	0,819	1,070	1,312	1,538	1,745	1,929	2,097	2,247	2,375	2,600
0,750	1,098	1,418	1,720	1,965	2,248	2,469	2,664	2,838	2,990	3,242
0,800	1,572	2,001	2,399	2,754	3,067	3,372	3,580	3,787	3,968	4,266
0,850	2,428	3,036	3,580	4,053	4,459	4,808	5,106	5,364	5,586	5,947
0,900	4,261	5,412	6,029	6,721	7,294	7,772	8,186	8,533	8,831	9,304
0,925	6,615	7,956	9,072	9,992	10,753	11,380	11,910	12,350	12,730	13,340
0,950	10.706	12,640	14,140	15,370	16,370	17,180	17,860	18,430	18,910	19,680
0,975	25,620	29,170	31,880	33,990	35,660	37,000	38,120	39,040	32,810	41,070
0,990	75,860	83,210	88,900	92,890	96,350	98,950	101,15	102,90	104,42	106,84

Таблица А.2 - Значении коэффициентов нагруженности подшипника дли угла охвата а = 120°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1.5
0,300	0,103	0,135	0,166	0,195	0,221	0,245	0,276	0,286	0,303	0,332
0,400	0,188	0,245	0,299	0,349	0,395	0,436	0,473	0,506	0,535	0,583
0,500	0,261	0,364	0,441	0,512	0,576	0,633	0,683	0,772	0,776	0,831
0,600	0,463	0,592	0,709	0,815	0,909	0,992	1,064	1,126	1,181	1,271
0,650	0,620	0,788	0,935	1,068	1,184	1,285	1,372	1,448	1,513	1,622
0,700	0,826	0,979	1,221	1,385	1,525	1,644	1,749	1,838	1,914	2,041
0,750	1,144	1,420	1,656	1,862	2,043	2,185	2,311	2,499	2,519	2,663
0.800	1,676	2,052	2,365	2,632	2,856	3,042	3,206	3,335	3,450	3,667
0,850	2,674	3.209	3,654	4,013	4,312	4,540	4,766	4,941	5,089	5,328
0,900	4,717	5.556	6,213	6,749	7,181	7,508	7,800	8,075	8,283	8,618
0,925	6,880	7.994	8,849	9,537	10,085	10,532	10,901	11,208	11,471	11,890
0,950	12,570	13,550	14,800	15,780	16,560	17,220	17,700	18,130	18,490	19,060
0,975	29,330	32,220	34,300	35,860	37,190	38,080	38,900	39,580	40,150	41,060
0,990	90,500	95,520	99,030	101,73	103,79	105,47	106,84	107,98	108,93	110,48

Таблица А.3 - Значения коэффициентов торцевого расхода подшипника q1 для угла охвата б= 180°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5
0,300	0,109	0,105	0,100	0,095	0,090	0,085	0,081	0,076	0,072	0,065
0,400	0,135	0,129	0,122	0,115	0,107	0,102	0,096	0,091	0,086	0,076
0,500	0,166	0,156	0,147	0,138	0,129	0,121	0,113	0,106	О,Ю0	0,088
0.600	0,194	0,182	0,169	0,158	0,146	0,136	0,127	0,118	0,111	0,098
0,650	0,206	0,192	0,178	0,165	0,153	0,141	0,131	0,122	0,114	0,101
0,700	0,217	0,200	0,185	0,170	0,157	0,145	0,139	0,124	0,117	0,101
0,750	0,222	0,203	0,186	0,172	0,156	0,143	0,132	0,122	0,114	0,099
0,800	0,224	0,203	0,185	0,168	0,153	0,138	0,128	0,119	0,110	0,096
0,850	0,218	0,198	0,176	0,158	0,143	0,130	0,119	0,110	0,102	0,088
0,900	0,208	0,184	0,163	0,146	0,131	0,119	0,109	0,100	0,092	0,080
0.925	0,194	0,170	0,150	0,133	0,119	0,108	0,098	0,090	0,084	0,072
0,950	0,178	0,153	0,134	0,118	0,106	0,096	0,087	0,080	0,074	0,064
0,975	0,145	0,133	0,107	0,009	0,084	0,075	0,068	0,063	0,058	0,050

Таблица А.4 - Значения коэффициентов торцевого расхода подшипника q1 для угла охвата б = 120°

	b/d
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	I,1	I,2	1,3	1,5
0,300	0,072	0,067	0,062	0,057	0,053	0,048	0,045	0,042	0,039	0,034
0,400	0,087	0,080	0,074	0,068	0,062	0,058	0,053	0,050	0,046	0,040
0.500	0,098	0,089	0.082	0,075	0,069	0,063	0,058	0,054	0,050	0,044
0,600	0,106	0,096	0,087	0,079	0,072	0,066	0,061	0,056	0,052	0,046
0,650	0,111	0,100	0,090	0,082	0,074	0,068	0,062	0,058	0,053	0,046
0,700	0,115	0,103	0,093	0,084	0,076	0,069	0,063	0,058	0,054	0,047
0,750	0,117	0,104	0,093	0,084	0,075	0,069	0,063	0,058	0,054	0,047
0,800	0,117	0,103	0,092	0,082	0,074	0,067	0,061	0,056	0,052	0,044
0,850	0,113	0,098	0,086	0,077	0,069	0,063	0,057	,0,052	0,048	0,042
0,900	0,105	0,090	0,079	0,070	0,062	0,057	0,052	0,047	0,043	0,038
0,925	0,098	0,084	0,073	0,064	0,057	0.052	0,047	0,043	0,040	0,034
0,950	0,087	0,074	0,064	0,056	0,050	0,045	0,041	0,038	0,035	0,030
0,975	0,064	0,054	0,046	0,041	0,036	0,032	0,030	0,027	0,025	0,022

Таблица А.5 - Значение коэффициента

	значение
	=180°	=120°
0,300	0,194	0,246
0,400	0,227	0,285
0,500	0,273	0,329
0,600	0,323	0,380
0,650	0,352	0,408
0,700	0,384	0,437
0,750	0,417	0,468
0,800	0,454	0,501
0,850	0,469	0,536
0,900	0,535	0,573
0,950	0,562	0,612
0,975	0,609	0,632