рефераты курсовые

Редуктор трехступенчатый цилиндрический

Редуктор трехступенчатый цилиндрический

4

Содержание

  • Введение
    • 1. Кинематический расчет привода
    • 1.1 Выбор электродвигателя
    • 1.1.1 Мощность на выходе
    • 1.1.2 Частота вращения приводного вала
    • 1.2 Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням
    • 1.2.1 Общее передаточное число привода
    • 1.2.2 Передаточное число редуктора
    • 1.2.3 Передаточное число тихоходной ступени редуктора
    • 1.2.4 Передаточное число быстроходной ступени редуктора
    • 1.3 Определение чисел оборотов валов и вращающих моментов
    • 2. Проектирование цепной передачи
    • 2.1 Расчет цепной передачи
    • 2.1.1 Шаг цепи p, мм
    • 2.1.2 Число зубьев ведомой звездочки
    • 2.1.3 Фактическое передаточное число Uф и его отклонение ?U от заданного
    • 2.1.4 Оптимальное межосевое расстояние a, мм
    • 2.1.5 Число звеньев цепи
    • 2.1.6 Уточнить межосевое расстояние в шагах
    • 2.1.7 Фактическое межосевое расстояние
    • 2.1.8 Длина цепи
    • 2.1.9. Диаметры звездочек
    • 2.1.10 Проверка частоты меньшей звездочки
    • 2.1.11 Проверить число ударов цепи о зубья звездочек
    • 2.1.12 Фактическая скорость цепи
    • 2.1.13 Окружная сила, передаваемая цепью
    • 2.1.14 Давление в шарнирах цепи
    • 2.1.15 Проверить прочность цепи
    • 2.1.16 Определим сиу давления цепи на вал Fоп
    • 3. Проектирование редуктора
    • 3.1 Выбор твердости, термообработки и материала колес
    • 3.2 Допускаемые контактные напряжения
    • 3.3 Допускаемые напряжения изгиба
    • 3.4 Расчет цилиндрической зубчатой передачи
    • 3.4 1 Межосевое расстояние:
    • 3.4.2 Окружная скорость
    • 3.4 3 Уточненное межосевое расстояние
    • 3.4.4 Предварительные основные размеры колеса
    • 3.4.5 Модуль передачи
    • 3.4.6 Суммарное число зубьев и угол наклона
    • 3.4.7 Число зубьев шестерни и колеса
    • 3.4.8 Фактическое передаточное число
    • 3.4.9 Диаметры колес
    • 3.4.10 Размеры заготовок
    • 3.4.11 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям
    • 3.4.12 Силы в зацеплении
    • 3.4.13 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба
    • 3.4.14 Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки
    • 3.4.15 Межосевое расстояние
    • 3.4.16 Предварительные основные размеры колеса
    • 3.4.17 Модуль передачи
    • 3.4.18 Суммарное число зубьев и угол наклона
    • 3.4.19 Число зубьев шестерни и колеса
    • 3.4.20 Фактическое передаточное число
    • 3.4.21 Диаметры колес
    • 3.4.22 Размеры заготовок
    • 3.4.23 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям
    • 3.4.24 Силы в зацеплении
    • 3.4.25 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба
    • 3.4.26 Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки
    • 3.5 Разработка эскизного проекта
    • 3.5.1 Проектировочный расчет валов
    • 3.5.2 Расстояние между деталями передач
    • 3.5.3 Выбор типа подшипников и схема их установки.
    • 3.6 Определение реакций опор и построение эпюр изгибающих и крутящих моментов
    • 3.6.1 Быстроходный вал
    • 3.6.2 Тихоходный вал
    • 3.6.3 Промежуточный вал
    • 3.7. Проверка подшипников качения на динамическую грузоподъемность
    • 3.7.1 Быстроходный вал
    • 3.7.2 Промежуточный вал
    • 3.7.3 Тихоходный вал
    • 3.8 Подбор и проверка шпонок
    • 3.8.1 Расчет шпонки быстроходного вала
    • 3.8.2 Расчет шпонки промежуточного вала
    • 3.8.3 Расчет шпонок тихоходного вала
    • 3.9. Проверочный расчет валов на усталостную и статическую прочность при перегрузках
    • 3.9.1 Быстроходный вал
    • 3.9.2 Промежуточный вал
    • 3.9.3 Тихоходный вал
    • 3.10 Смазка и смазочные устройства
    • 4. Подбор и проверка муфт
    • Список использованных источников
Введение

Цель курсового проекта спроектировать привод ленточного конвейера, включающего: электродвигатель; двухступенчатый цилиндрический редуктор - механизм, состоящий из зубчатых цилиндрических передач, служащий для передачи движения от двигателя к рабочему органу с уменьшением частоты вращения и увеличением вращающего момента и цепную передачу.

Узлы привода смонтированы на сварной раме.

Для смазывания трущихся поверхностей деталей редуктора применяют индустриальное масло И-Г-А-68, зубчатые колеса смазывают погружением в ванну с жидким смазочным материалом в нижней части корпуса редуктора - картерным способом. Остальные узлы и детали, в том числе подшипники качения, смазываются за счет разбрызгивания масла погруженными колесами и циркуляции внутри корпуса образовавшегося масляного тумана.

Для предотвращения вытекания смазочного материала из корпуса редуктора или выноса его в виде масляного тумана и брызг, а также для защиты их от попадания извне пыли и влаги применяют уплотнительные устройства.

Для предохранения привода используют предохранительную муфту.

1. Кинематический расчет привода

1.1 Выбор электродвигателя

1.1.1 Мощность на выходе

где общ - общий КПД привода

где ц- КПД цепной передачи, ц = 0,95; з1 - КПД зубчатой цилиндрической передачи 1, з1 = 0,96; м - КПД муфты, м = 0,95; пот - КПД опор приводного вала, пот = 0,99.

1.1.2 Частота вращения приводного вала

Выбираем электродвигатель 4A100S2: P=4,071 кВт; n=2880 мин-1

1.2 Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням

1.2.1 Общее передаточное число привода

1.2.2 Передаточное число редуктора

где uцеп - передаточное число цепной передачи, uцеп=2,4.

1.2.3 Передаточное число тихоходной ступени редуктора

1.2.4 Передаточное число быстроходной ступени редуктора

1.3 Определение чисел оборотов валов и вращающих моментов

2 вал:

2. Проектирование цепной передачи

2.1 Расчет цепной передачи

Проектный расчет.

2.1.1 Шаг цепи p, мм

,

где - вращающий момент на ведущей звездочке; ; - коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи:

,

где - динамичность нагрузки (с умеренными толчками), =1; ([2], табл.5.7); - способ смазывания (периодический), =1,5; ([2], табл.5.7); - положение передачи, =1; ([2], табл.5.7); - регулировка межосевого расстояния (передвигающимися опорами), = 1; ([2], табл.5.7); - режим работы (двухсменный), = 1,25; ([2], табл.5.7).

;

- число зубьев ведущей звездочки; , где U - передаточное число цепной передачи; ; , округляем до ближайшего нечетного числа ; - допускаемое давление в шарнирах цепи, Н/ммІ; Скорость х=0,4 м/с, полагая, что она будет того же порядка, что и скорость тягового органа рабочей машины , ([2], с.94); - коэффициент рядности цепи, для однорядных цепей типа ПР . Вычисляем шаг:

, p=31,75 ПР - 31,75-8900, ([2], табл. К32).

2.1.2 Число зубьев ведомой звездочки

2.1.3 Фактическое передаточное число Uф и его отклонение ?U от заданного

2.1.4 Оптимальное межосевое расстояние a, мм

Из условия долговечности цепи , где p - стандартный шаг цепи

2.1.5 Число звеньев цепи

2.1.6 Уточнить межосевое расстояние в шагах

2.1.7 Фактическое межосевое расстояние

2.1.8 Длина цепи

2.1.9. Диаметры звездочек

диаметр делительной окружности

Ведущая звездочка

Ведомая звездочка

диаметр окружности выступов

Ведущая звездочка

Ведомая звездочка

где K - коэффициент высоты зуба, K=0,7;

Kz - коэффициент числа зубьев;

- геометрическая характеристика зацепления, где - диаметр ролика шарнира цепи, ([2], табл. К32);

диаметр делительной окружности

Ведущая звездочка

Ведомая звездочка

Проверочный расчет

2.1.10 Проверка частоты меньшей звездочки

,

где - частота вращения тихоходного вала редуктора, ;

- допускаемая частота вращения, , 85,995?472,44

2.1.11 Проверить число ударов цепи о зубья звездочек

,

где - расчетное число ударов цепи, - допускаемое число ударов, ,

2.1.12 Фактическая скорость цепи

2.1.13 Окружная сила, передаваемая цепью

,

где - мощность на ведущей звездочке (на тихоходном валу)

2.1.14 Давление в шарнирах цепи

,

где А - площадь опорной поверхности шарнира, , где - соответственно диаметр валика и ширина внутреннего звена цепи ([2], табл. К32); - допускаемое давление в шарнирах цепи уточняют в соответствии с фактической скоростью, ([2], с.94).

удовлетворяет условию

2.1.15 Проверить прочность цепи

, где - допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых цепей, ([2], табл.5.9); - расчетный коэффициент запаса прочности,

Где а) - разрушающая нагрузка цепи, зависит от шага цепи. ([2], табл. К32); б) - окружная сила, передаваемая цепью, (см. п.2.1 13); в) - коэффициент, учитывающий характер нагрузки, (см. п.2.1 1); г) - предварительное натяжение цепи от провисания ведомой ветви,

,

где - коэффициент провисания, ; - масса 1м цепи, ; - межосевое расстояние, (см. п.2.1 7); - ускорение свободного падения, .

.

д) - натяжение цепи от центробежных сил, , где (см. п.2.1 12), .

2.1.16 Определим сиу давления цепи на вал Fоп

Кв - коэффициент нагрева вала (табл.5,7)

3. Проектирование редуктора

3.1 Выбор твердости, термообработки и материала колес

Принимаем термообработку №1

Термообработка колеса и шестерни одинаковая - улучшение, твердость поверхности в зависимости от марки стали: 235…262 HВ, 269…302HВ. Марки стали одинаковы для колеса и для шестерни 40Х ([1], с.11)

3.2 Допускаемые контактные напряжения

Допускаемые контактные напряжения:

([1], с.13)

где а) - предел контактной выносливости, который вычисляют по эмпирическим формулам в зависимости от материала и способа термической обработки зубчатого колеса и средней твердости на поверхности зубьев ([1], табл.2.2)

б) - коэффициента запаса прочности, ([1], с.13)

в) - коэффициент долговечности,

при условии ([1], с.13), для материалов с поверхностным упрочнением.

Число циклов, соответствующее перелому кривой усталости, определяют по средней твердости поверхностей зубьев:

- эквивалентное число циклов,

где

При постоянной частоте вращения на всех уровнях нагрузки .

.

Ресурс Nk передачи в числах циклов перемены напряжений при частоте вращения n и времени работы Lh

где - число вхождений в зацепление зуба рассчитываемого колеса за один его оборот, ([1], с.13), - время работы передачи

([1], с.14)

- коэффициент, учитывающий влияние шероховатости сопряженных поверхностей между зубьями, ([1], с.14)

- коэффициент, учитывающий влияние окружной скорости, ([1], с.14)

3.3 Допускаемые напряжения изгиба

Допускаемые напряжения изгиба:

где - предел выносливости,

([1], с.15)

- коэффициент запаса прочности, ([1], с.15), - коэффициент долговечности

при условии: ([1], с.15)

где и - для улучшенных зубчатых колес. Число циклов, соответствующее перелому кривой усталости, , - эквивалентное число циклов

где

При постоянной частоте вращения на всех уровнях нагрузки .

.

Ресурс Nk передачи в числах циклов перемены напряжений при частоте вращения n и времени работы Lh

где - число вхождений в зацепление зуба рассчитываемого колеса за один его оборот, ([1], с.13), - время работы передачи

([1], с.14)

- Коэффициент, учитывающий влияние шероховатости переходной поверхности между зубьями, ([1], с.15) - Коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки, ([1], с.16)

3.4 Расчет цилиндрической зубчатой передачи

Тихоходная ступень

3.4 1 Межосевое расстояние:

, К=10 ([1], с.17)

3.4.2 Окружная скорость

Степень точности зубчатой передачи: 8. ([1], с.17)

3.4 3 Уточненное межосевое расстояние

где - для косозубых колес; (при симметричном расположении колес);

, ([1], табл.2.6)

([1], с. 19), где ([1], с.21)

, ([1], с. 20),

, ([1], с. 19)

,, где ,

([1], с. 20)

([1], с. 20)

, ГОСТ а=120 мм.

3.4.4 Предварительные основные размеры колеса

Делительный диаметр
:

Ширина: , ГОСТ b2 = 48 мм.

3.4.5 Модуль передачи

Максимально допустимый модуль

Минимальное значение модуля

где - для косозубых передач;

, где ([1], с. 20)

([1], с.21), ([1], с.21),

, ,

3.4.6 Суммарное число зубьев и угол наклона

Угол наклона зубьев

Суммарное число зубьев

,

3.4.7 Число зубьев шестерни и колеса

Число зубьев шестерни

, ГОСТ:

Число зубьев колеса

3.4.8 Фактическое передаточное число

3.4.9 Диаметры колес

Делительные диаметры

Шестерни

, Колеса

Диаметры и окружностей вершин и впадин зубьев колес

3.4.10 Размеры заготовок

3.4.11 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям

Расчетное значение контактного напряжения

где МПа для косозубых передач. ([1], с.24)

Ранее принятые параметры передачи принимаю за окончательные.

3.4.12 Силы в зацеплении

окружная

радиальная

осевая

3.4.13 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба

Расчетное напряжение изгиба:

в зубьях колеса

, ([1], с.25)

, ([1], с.25)

в зубьях шестерни

([1], с.25)

3.4.14 Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки

, где

Быстроходная ступень

3.4.15 Межосевое расстояние

Предварительное значение
:

3.4.16 Предварительные основные размеры колеса

Делительный диаметр:

Ширина:

ГОСТ: b2 = 38 мм.

3.4.17 Модуль передачи

Максимально допустимый модуль
, определяем из условия не подрезания зубьев у основания:

Минимальное значение модуля, определяем из условия прочности:

где - для косозубых передач;

- коэффициент нагрузки при расчете по напряжениям изгиба

где - коэффициент, учитывающий внутреннюю динамику нагружения, связанную с ошибками шагов зацепления колеса и шестерни ([1], с.22)

- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения напряжений у основания зубьев по ширине зубчатого венца

([1], с.22)

- коэффициент, учитывающий влияние погрешностей изготовления шестерни и колеса на распределение нагрузки между зубьями

([1], с.22)

3.4.18 Суммарное число зубьев и угол наклона

Минимальный угол наклона зубьев косозубых колес

Суммарное число зубьев

Значение округляем в меньшую сторону до целого числа и определяем действительное значение угла наклона зуба:

3.4.19 Число зубьев шестерни и колеса

Число зубьев шестерни

, ,

округляем в большую сторону до целого числа, . Число зубьев колеса

3.4.20 Фактическое передаточное число

3.4.21 Диаметры колес

Делительные диаметры
. Шестерни

КолесаДиаметры и окружностей вершин и впадин зубьев колес

3.4.22 Размеры заготовок

, ([1], с.12)

,

3.4.23 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям

Расчетное значение контактного напряжения

где для косозубых передач. ([1], с.24), Ранее принятые параметры передачи принимаю за окончательные.

3.4.24 Силы в зацеплении

окружная

радиальная

осевая

3.4.25 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба

Расчетное напряжение изгиба:

в зубьях колеса

([1], с.25)

- коэффициент, учитывающий форм зуба и концентрацию напряжений, в зависимости от приведенного числа зубьев

, ([1], с.25),

- коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев, ([1], с.25), , в зубьях шестерни

,

- коэффициент, учитывающий форм зуба и концентрацию напряжений, ([1], с.25),

3.4.26 Проверочный расчет на прочность зубьев при действии пиковой нагрузки

где - коэффициент перегрузки,

,

,

3.5 Разработка эскизного проекта

3.5.1 Проектировочный расчет валов

Предварительные диаметры валов для быстроходного вала
:

ГОСТ d = 19 мм, Согласовать с муфтой d = 19 мм, l = 28 мм

,

где tцил - высота заплечика, , ГОСТ dП = 30 мм,

,

где r - фаска подшипника, , ГОСТ dБП = 30 мм

Предварительные диаметры валов для промежуточного вала: (испол.1)

, ГОСТ .

,

где f - фаска колеса, , ГОСТ dБK = 50 мм, ,

ГОСТ dП = 35 мм

, ГОСТ d = 32 мм

Предварительные диаметры валов для тихоходного вала:

, ,ГОСТ dП =40 мм,

, ГОСТ dБП = 48 мм

3.5.2 Расстояние между деталями передач

3.5.3 Выбор типа подшипников и схема их установки.

В соответствии с установившейся практикой проектирования и эксплуатации машин тип подшипника выбирают по следующим рекомендациям
.

Для опор валов цилиндрических прямозубых и косозубых колес редукторов и коробок передач применяют чаще всего шариковые радиальные подшипники.

Быстроходный вал.

Подшипники шариковые радиальные однорядные тяжелой серии:

Подшипник 405 ГОСТ 8338 - 75. ([1], с.459)

Внутренний диаметр______________ мм

Наружный диаметр_______________ мм.

Ширина_________________________ мм.

Фаска___________________________ мм.

Промежуточный вал.

Подшипники шариковые радиальные однорядные тяжелой серии:

Подшипник 407 ГОСТ 8338 - 75. ([1], с.459)

Внутренний диаметр______________ мм.

Наружный диаметр_______________ мм.

Ширина_________________________ мм.

Фаска___________________________ мм.

Тихоходный вал.

Подшипники шариковые радиальные однорядные тяжелой серии:

Подшипник 408 ГОСТ 8338 - 75. ([1], с.459)

Внутренний диаметр______________ мм.

Наружный диаметр_______________ мм.

Ширина_________________________ мм.

Фаска___________________________ мм.

3.6 Определение реакций опор и построение эпюр изгибающих и крутящих моментов

3.6.1 Быстроходный вал

1. Горизонтальная плоскость.

а) определяем опорные реакции.

,

,,

б) строим эпюру изгибающих моментов.

, ;

,

,

2. Вертикальная плоскость.

а) определяем опорные реакции.

,

, ,

б) строим эпюру изгибающих моментов.

,

3. Строим эпюру крутящих моментов.

4. Определяем суммарные радиальные реакции.

3.6.2 Тихоходный вал

1. горизонтальная плоскость.

а) определяем опорные реакции.

,

,

б) строим эпюру изгибающих моментов.

2. вертикальная плоскость.

а) определяем опорные реакции.

,

,

б) строим эпюру изгибающих моментов.

,

, ,

,

3. Строим эпюру крутящих моментов.

4. Определяем суммарные радиальные реакции.

,

3.6.3 Промежуточный вал

1. Вертикальная плоскость.

а) определяем опорные реакции.

,

,

б) строим эпюру изгибающих моментов.

,

, , ,

2. Горизонтальная плоскость.

а) определяем опорные реакции.

,

, ,

б) строим эпюру изгибающих моментов.

,

, ,

,

3. Строим эпюру крутящих моментов.

4. Определяем суммарные радиальные реакции.

,

3.7. Проверка подшипников качения на динамическую грузоподъемность

3.7.1 Быстроходный вал

Где m - показатель степени, - для шариковых радиальных подшипников, - коэффициент надежности, ([2], с.140), - коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качество его эксплуатации, ([2], с.140), n - частота вращения внутреннего кольца подшипника быстроходного вала, , - базовая динамическая грузоподъемность подшипника, ([2], с.432), - требуемая долговечность, , - условная эквивалентная динамическая нагрузка

эквивалентная динамическая нагрузка.

при , при

Левый подшипник:

Коэффициент радиальной нагрузки: ([2], с.142)

Осевая нагрузка подшипника:

Радиальная нагрузка подшипника:

Статическая грузоподъемность: ([2], с.432)

Коэффициент безопасности: ([2], с.145)

Температурный коэффициент: ([2], с.143)

Коэффициент вращения: ([2], с.143)

Определяем коэффициенты е и y по отношению

([2], с.143)

Правый подшипник:

Коэффициент радиальной нагрузки: ([2], с.142)

Осевая нагрузка подшипника:

Радиальная нагрузка подшипника:

Статическая грузоподъемность: ([2], с.432)

Коэффициент безопасности: ([2], с.145)

Температурный коэффициент: ([2], с.143)

Коэффициент вращения: ([2], с.143)

а)

б) Определяем коэффициенты е и y по отношению ([1], с.143)

;

Условие выполняется.

3.7.2 Промежуточный вал

Левый подшипник:

Коэффициент радиальной нагрузки: ([2], с.142)

Осевая нагрузка подшипника:

Радиальная нагрузка подшипника:

Статическая грузоподъемность: ([2], с.432)

а)

б) Определяем коэффициенты е и y по отношению

([2], с.143)

в)

Правый подшипник:

Коэффициент радиальной нагрузки:

Осевая нагрузка подшипника:

Радиальная нагрузка подшипника:

а) ,

в)

условие выполняется

3.7.3 Тихоходный вал

Левый подшипник: коэффициент радиальной нагрузки: , осевая нагрузка подшипника: , статическая грузоподъемность:

a)

б) Определяем коэффициенты е и y по отношению

, ,

в) ,

Правый подшипник:

а)

б) Определяем коэффициенты е и y по отношению

,

в)

Условие выполняется

3.8 Подбор и проверка шпонок

Подбор призматических шпонок.

По диаметру вала выбираем призматическую шпонку сечением , длину шпонки выбираем конструктивно. Призматические шпонки применяемые в проектируемом редукторе, проверяем на смятие. Проверке подлежат две шпонки тихоходного вала - под колесом и под звездочкой, одна шпонка быстроходного вала - под полумуфтой и одна шпонка промежуточного вала - под колесом.

Условие прочности:

([2], с.265)

где окружная сила на колесе или шестерне;

Асм - площадь смятия,, где рабочая длина шпонки со скругленными концами. - стандартные размеры шпонки ([1], табл.24.29);

[у] см - допускаемое напряжение смятия:

3.8.1 Расчет шпонки быстроходного вала

Шпонка 6
620 (ГОСТ 23360-78) d=19мм. ([2], с.449)

3.8.2 Расчет шпонки промежуточного вала

Шпонка 14940 (ГОСТ 23360-78) d=45 мм. ([2], с.449)

,

,

3.8.3 Расчет шпонок тихоходного вала

а
) под колесом

Шпонка 14936 (ГОСТ 23360-78) d=48 мм. ([2], с.449)

,

,

не подходит, берем посадку с натягом

б) под звездочкой

Шпонка 10870 (ГОСТ 23360-78) d=35 мм. ([2], с.449)

,

3.9. Проверочный расчет валов на усталостную и статическую прочность при перегрузках

Сталь 40Х:

([1], с.185)

3.9.1 Быстроходный вал

Расчет вала на сопротивление усталости
.

, ([1], с. 190)

где [S] - допустимый запас прочности, [S] = 1,2…2,5

Момент в опасном сечении (под шестерней):

;

;

Концентратором напряжении являются эвольвентные шлицы

Где:

Коэффициент влияния абсолютных размеров ,

Эффективный коэффициент концентрации напряжений Ку, Кф

Коэффициенты влияния качества поверхности

Коэффициент влияния поверхностного упрочнения Ку

Приделы выносливости образцов при симметричном цикле изгиба и кручения: ,

Коэффициент чувствительности к асимметрии цикла напряжений: .

Коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям:

Расчет вала на статическую прочность при перегрузке.

,

где [S] T - допускаемый запас прочности, [S] T = 1,3…2,5

3.9.2 Промежуточный вал

Расчет вала на сопротивление усталости.

, ([1], с. 190)

Момент в опасном сечении (под шестерней):

;

;

Концентратором напряжении являются эвольвентные шлицы

Расчет вала на статическую прочность.

,

где [S] T - допускаемый запас прочности, [S] T = 1,3…2,5

3.9.3 Тихоходный вал

Расчет вала на сопротивление усталости.

, ([1], с. 190)

Момент в опасном сечении (под шестерней):

;

;

Концентратором напряжении являются эвольвентные шлицы

Расчет вала на статическую прочность.

,

где [S] T - допускаемый запас прочности, [S] T = 1,3…2,5

3.10 Смазка и смазочные устройства

Для смазывания передачи используется картерная система. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса, за счет чего внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.

Т. к. контактные напряжения и окружная скорость 0,525 м/с, то рекомендуемая вязкость масла должна быть 60 мм2. В редуктор заливаем масло И-Г-А-68 (ГОСТ 17479.4-87). ([1], с. 200)

Для контроля уровня масла применим круглый маслоуказатель, так как он удобен для обзора.

Для слива загрязненного масла предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой М201,5.

Для осмотра зацепления и заливки масла в крышке корпуса выполним одно окно. Окно закрыто крышкой с пробкой-отдушиной. Отдушина необходима для соединения внутреннего объема редуктора с внешней атмосферой, т.к. при длительной работе в связи с нагревом воздуха повышается давление внутри корпуса, это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки.

4. Подбор и проверка муфт

Муфта на быстроходном валу

Расчетный момент

,

где Кр - коэффициент режима нагружения, Кр = 1,25 ([1], с.251)

Примем упругую муфту с резиновой звездочкой. Т = 25 Нм

Радиальная сила

- радиальное смещение

-угловое смещение

Материал:

полумуфты - сталь 35 (ГОСТ 1050-88)

звездочки - резина с пределом прочности при разрыве не менее 10 Н/мм2

Список использованных источников

1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для техн. спец. вузов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1998. - 447 с., ил.

2. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов. - М. Высш. шк., 1991. - 432 с.: ил.


© 2010 Рефераты