В зависимости от объема потребляемой глины, расстояния от места добычи глины к месту ее потребления и рельефа местности выбирают тот или иной вид транспорта: безрельсовый -- автомашины, скреперы, бульдозеры; рельсовый -- мотовозы, электровозы, канатная тяга.

Для внутрицехового транспортирования глины и добавок применяют ленточные конвейеры и ковшовые элеваторы.

Безрельсовый транспорт

Для транспортирования глины чаще всего используют автомобильный транспорт, в основном автосамосвалы, вследствие их хорошей маневренности, способности перемещаться по пересеченной местности, а также возможности быстрой разгрузки. Чем больше расстояние, на которое транспортируют глину, тем выгоднее использовать автосамосвалы.

Для бесперебойной и производительной работы автотранспорта, а также уменьшения его износа необходимо строить автомобильные дороги и надлежащие подъезды, связывающие карьеры с заводом. В забое и на отвалах устраивают дороги временного типа. При достаточной несущей способности грунта временные дороги устраивают путем планировки требуемого участка. Для упрочнения дороги з подъездных путей их засыпают мелкими фракциями каменного материала, щебнем из отходов производства, иногда котельными или доменными шлаками.

Более надежно применять для устройства временных дорог на глиняных карьерах настил из железобетонных плит.

При транспортировании на значительное расстояние с централизованных хорошо оборудованных карьеров, которые снабжают несколько заводов большой мощности, целесообразно перевозить глину автопоездами с использованием большегрузных автомашин типа «Белаз» и «Краз».

Для транспортирования вскрышных пород и глины на близкое расстояние (не более 500 м) применяют также тракторы с прицепами и колесные скреперы. Преимущество этих машин в том, что они работают без устройства специальных дорог. Скреперы выполняют две операции: выемку породы и ее транспортирование.

При вязких глинах, налипающих на ковш скрепера, используют бульдозеры. Наиболее целесообразно применять бульдозеры для транспортирования глины на расстояние до 100 м. При большем расстоянии производительность их резко снижается.

Рельсовый транспорт

Рельсовый транспорт представляет собой комплекс оборудования, состоящего из рельсовых путей, вагонеток, локомотивов, мотовозов, электровозов и канатной тяги.

Рельсовый путь состоит из земляного полотна, балластного слоя, шпал, рельсов и рельсовых скреплений. Земляное полотно вместе с искусственными сооружениями называют нижним строением пути. Балластный слой, шпалы, рельсы и рельсовые скрепления составляют верхнее строение пути. Расстояние между внутренними гранями головок рельсов называют шириной рельсовой колеи. На кирпичных заводах стандартной является узкая колея---750 мм.

При локомотивной тяге предельные уклоны узкоколейных путей не должны превышать 20% и только в особо трудных случаях могут достигать 40%.

На кирпичных заводах применяют вагонетки с опрокидным кузовом емкостью 0,75; 1 и 1,5 м. В целях сокращения количества вагонеток и упрощения их маневренности все больше переходят на большегрузные вагонетки, так называемые опрокидные платформы с кузовом емкостью 3--6 м3.

Для перемещения вагонеток на кирпичных заводах применяют локомотивы, мотовозы и электровозы. Больше всего распространены мотовозы и электровозы.

На кирпичных заводах при небольшом расстоянии транспортирования глины (до 200 м) и при большом подъеме применяют канатную тягу. Различают две основные схемы канатной тяги при перемещении вагонеток по рельсовым путям:

прерывного (цикличного) действия с помощью концевых канатов и лебедок барабанного типа;

непрерывного действия с помощью бесконечного (замкнутого) каната и лебедок со шкивами трения.

В зависимости от требуемой производительности применяют однопутную или двухпутную откатку вагонеток концевыми канатами. Вагонетки спускают самокатом, а лебедка при этом работает на тормозном режиме.

При горизонтальных путях вагонетки откатывают двумя лебедками с дистанционным управлением или одной барабанной лебедкой с концевым и головным канатом или бесконечным канатом.

В процессе использования канатной тяги тросом сразу поднимают и опускают несколько вагонеток. Для прицепки вагонеток к тросу достаточно 20--35 сек. Во время работы трос вытягивается, поэтому X системе канатной тяги непрерывного (замкнутого) каната предусматривают натяжное приспособление.

При канатной тяге применяют опрокидные вагонетки небольшой емкости: 0,75--1,0 м3.

Внутрицеховой транспорт

Ленточные конвейеры предназначены для непрерывного транспортирования материала в горизонтальном положении или под углом не более 25°. Разработаны крутонаклонные конвейеры с углом наклона до 45°.

Ленточные конвейеры состоят из бесконечной прорезиненной ленты, двух барабанов -- приводного и натяжного, роликов, рамы, приемной воронки, редуктора и электродвигателя. Рабочим органом ленточного конвейера служит бесконечная лента.

На кирпичных заводах применяют плоские ленточные и желобчатые конвейеры. Различие состоит в том, что в плоских конвейерах верхняя несущая ветвь ленты опирается на цилиндрические ролики с осями, расположенными горизонтально, в желобчатых конвейерах несущая ветвь ленты конвейера опирается на три ролика, из которых средний расположен горизонтально и два боковых под углом. При использовании желобчатого конвейера устраняется Просыпание материала с ленты" и загрузка их больше, чем плоских.

Во время работы ленточного конвейера надо следить, чтобы материал из приемной воронки поступал на конвейер по его оси и по направлению движения, а также равномерно распределялся по ширине ленты. Необходимо следить, чтобы все ролики, поддерживающие ленту, вращались свободно, чтобы натяжение ленты было достаточным и она не провисала между роликами.

Ковшовые элеваторы применяют для непрерывного транспортирования сухих глин, отощающих и выгорающих добавок в вертикальном или крутонаклонном положении под углом не менее 70°.

Ковшовые элеваторы представляют собой тяговый орган (ленту или цепь).с жестко прикрепленными к нему ковшами, огибающий верхний приводной и нижний натяжной барабаны (звездочки). Ходовая часть элеватора помещается в закрытом металлическом кожухе. В нижней и верхней частях его находятся загрузочное и разгрузочное отверстия и ремонтные люки.

Материал, поступающий в загрузочное отверстие, расположенное внизу у основания элеватора, захватывается непрерывно движущимися ковшами и вверху при повороте ковшей вокруг оси при-нодного вала вываливается из них в разгрузочное отверстие.

В процессе работы ковшового элеватора необходимо следить за тем, чтобы натяжение тягового органа было достаточным и чтобы лента или цепь не сходили с барабана. При этих явлениях необходимо остановить элеватор и с помощью натяжного устройства и соответствующих приспособлений отрегулировать натяжение ленты или цепи между барабанами.

При недостаточной герметизации люков, течек, Загрузочных патрубков и фланцевых соединений шахты элеватора появления пыления они должны быть законопачены или промазаны глиной (как временная мера). Нельзя допускать перегрузки элеватора.

Для горизонтального перемещения сухих зерновых материалов и опилок иногда применяют скребковые конвейеры, которые устроены аналогично ковшовым элеваторам, но вместо ковшей на резиновую ленту или цепь укрепляют пластины.

2 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ДОБАВОК

Для подготовки добавок применяют щековые, валковые и молотковые дробилки, шаровые мельницы, барабанные грохоты (си-то-бурат), плоские вибрационные грохоты.

Щековые дробилки применяют при первичном дроблении крупного угля, а также отходов обожженных изделий для получения Шамота.

Для этих целей может быть использована щековая дробилка СМД-31 (С-182Б) со сложным движением щеки (рис. 15), состоящая из станины 1, неподвижной дробящей плиты 2, подвижной дробящей плиты З, маховика 4, эксцентрикового вала 5, регулировочного винта 6, пружинного буфера 7, заднего клина 8.

Дробящие плиты являются основными рабочими органами дробилки. Поверхности дробящих плит выполнены рифлеными, причем выступы одной плиты располагаются против впадин другой, эксцентриковый вал с эксцентриситетом 12,5 мм преобразует вращательное движение в качение подвижной щеки. Дробилка приводится в действие от электродвигателя через ременную передачу на маховик, передающий вращение эксцентриковому валу.

Материал дробится путем раздавливания и частичного истирания между двумя дробящими плитами 2 и 3.

Ширина приемного отверстия и выходной щели может быть уменьшена или увеличена, в зависимости от чего изменяются размер измельчаемого материала и производительность дробилки.

Размеры загружаемых в дробилку кусков не должны превышать 0,85 размера приемного отверстия, что определяется условиями захвата куска щеками. Нормальный захват куска, исключающий возможность выталкивания его вверх при нажатии щек, обеспечивается правильным выбором угла захвата между подвижной и неподвижной щеками, принимаемого равным 15--20°.

Производительность щековой дробилки зависит главным образом от величины отхода подвижной щеки и величины зазора между щеками, определяющего размер выходящего материала.

Перед пуском щековой дробилки следует проверять количество смазки на всех трущихся частях (подшипниках осей подвижной щеки и эксцентрикового вала и сферических опорах шатуна); состояние заземляющих и оградительных устройств. Ширину приемного отверстия и выходной щели регулируют вертикальным перемещением регулировочного винта.

Перед пуском дробилки включают устройство, забирающее дробленый материал, затем включают дробилку. После того как вал ее на холостом ходу наберет полное число оборотов, насыпают в нее исходный материал.

Проталкивать застрявший в зеве дробилки материал нужно специальными приспособлениями после остановки дробилки. Выполнять эти операции во время работы дробилки запрещается. Не разрешается также в процессе работы регулировать ширину щели, поворачивать вручную маховики, находиться на решетке загрузочной воронки. Необходимо надевать предохранительные очки из небьющегося, стекла для защиты глаз от пыли и отлетающих осколков.

Останавливают дробилку после того, как выключат подачу материала в приемное отверстие дробилки и выработают весь материал. Когда в приемном отверстии не остается материала, выключают отборочные устройства и затем уже дробилку.

Двухвалковая дробилка СМ-12Б (рис. 16) предназначена для дробления материала средней твердости с пределом прочности при раздавливании 160 кгс/см2. Дробилка состоит из двух пплков 1 я 2, кожуха 3, рамы 6, приводного вала 10. Валок / вращается в неподвижных подшипниках 9, валок 2-- в подвижных 8. В корпуса подвижных подшипников 8 упираются винтовые пружины 7.

Валки состоят из ступицы 5, жестко укрепленной на валу, и бандажей 4, отлитых из высокомарганцовистой стали.

При работе валковой дробилки материал поступает сверху через отверстия в кожухе, затягивается валками в промежуток между ними и раздавливается до размеров, не превышающих величины зазора между валками. При попадании недробимого материала: валок 2 отходит от валка за счет упругости пружины 7. Для лучшего захвата кусков материала один из бандажей изготовляют рифленым с канавками.

Путем регулирования размера щели между валками достигают измельчения материала с предельной крупностью 2--3 мм.

Производительность валковой дробилки при данных параметрах зависит главным образом от размера щели между валками иг размера загружаемых кусков и может уменьшаться в 5 раз и более по сравнению с паспортной.

Перед пуском валковой дробилки проверяют: надежность крепежных деталей, параллельность осей валков, зазор между валками, количество смазки в подшипниках и других трущихся частях, исправность ограждений. До пуска валковой дробилки включают устройство, транспортирующее дробленый материал от дробилки. Затем включают электродвигатель привода дробилки и,. после того как валки разовьют требуемую скорость вращения,, включают подачу в нее материала.

Во время работы валковой дробилки запрещается регулировать, ширину щели, проталкивать вручную и удалять какой-либо материал из загрузочного отверстия. При заклинивании валков следует немедленно выключать электродвигатели дробилки и устройства, подающего материал. После изъятия электромонтером предохранителей нужно валки повернуть в обратную сторону и вынуть застрявший кусок материала.

Для обычной остановки дробилки последовательность включения механизмов такая же, как и для щековой дробилки.

Молотковые дробилки по конструкции разделяются на однороторные СМД-15 (СМ-431), С-218М, двухроторные С-599 и комбинированные СМД-10 (СМ-165А). Они предназначены для мелкого дробления хрупких материалов с пределом прочности при сжатии 1000--1250 кгс/см2 и влажностью до 15%. Такие дробилки относятся к дробилкам ударного действия.

Молотковая однороторная дробилка СМД-15 (СМ-431) состоит из корпуса 1 (рис. 17), ротора 2 с молотками, колосниковой передней решетки 3, колосниковой задней решетки 4 и электродвигателя 5.

Корпус дробилки выполнен сварным из листового проката и имеет разъем по оси вращения ротора, который разделяет его на верхнюю и нижнюю части, скрепленные между собой болтами. В верхней части корпуса сделано отверстие для установки загрузочной воронки, откидная дверца и два боковых люка, позволяющие заменять или перевертывать молотки без разборки дробилки. Ротор является рабочим органом дробилки и представляет собой горизонтально вращающийся вал, набранный из пластинчатых дисков с шарнирно подвешенными к ним рядами молотков. Молотки изготовляют из марганцовистой стали. Диски стянуты на валу через дистанционные кольца гайкой.

Для дробления отходов кирпича в шамот может быть использована м о лотковая дробилка СМ-218М как наиболее компактная и потребляющая наименьшую мощность (рис. 18). Дробилка состоит из разъемного корпуса , верхняя часть которого оканчивается загрузочной воронкой 2, имеющей внутри шарнирно-подвешенную заслонку 3, ротора 4, состоящего из треугольных дисков, смонтированных на валу 5, молотков 7, колосников 8, брони 6 из отбойных плит, электродвигателя 9. Материал подается в загрузочную воронку, откуда поступает в камеру дробления, где измельчается свободными ударами быстровращающихся молотков. Куски материала, отброшенные на отбойные плиты, дополнительно разбиваются молотками на колосниковой решетке.

Чтобы получить продукт дробления с фракциями не крупнее 3 мм, иногда на заводах в этой дробилке колосниковую решетку заменяют цельной решеткой из металлического листа толщиной 10--12 мм с просверленными в нем круглыми отверстиями диаметром 8 мм.

Плотной пригонки решетки к внутреннему корпусу дробилки достигают, вырезая, а затем изгибая решетку по заранее сделанному шаблону-кондуктору.

Для устранения пылеобразования и максимального уменьшения пылевидных фракций в получаемом шамоте из отходов кирпича их предварительно равномерно увлажняют водой. Рекомендуется также несколько увлажнять перед дроблением дегидратированную глину.

Применение решеток с круглыми отверстиями не более 8 мм позволяет устранять дополнительное просеивание получаемого материала, а предварительное увлажнение дробимого материала устраняет необходимость в устройстве аспирационных установок. Тем самым упрощается схема дробильно-помольных узлов.

Молотковую двухроторную дробилку С-599 применяют для измельчения кусковых материалов небольшой (до 10%) влажности, а также с пределом прочности при сжатии до 1000 кгс/см2.

Дробилка состоит из разъемного сварного корпуса, в котором вращаются два ротора. Внутри корпус футерован броневыми плитами. Под ротором расположены регулируемые колосниковые решетки. Решетки регулируют с помощью винтовых устройств.

Роторы приводятся в действие от электродвигателя через клиноременную передачу. Измельченный материал поступает в бункер, расположенный под дробилкой, и из него на конвейер.

Производительность и степень измельчения материала в дробилке зависят от величины щелей между колосниками (табл. 5).

Таблица 5

При небольшой потребности в измельчаемых добавках и небольшой их прочности (необожженный сухой кирпич, шлак, уголь, кирпич-недожог и др.) может быть использована комбинированная дробилка СМД-10 (СМ-165А). Она совмещает щековую и валковую дробилки, расположенные одна над другой.

Технические данные о молотковых дробилках приведены в табл. 6.

Перед пуском в работу молотковой дробилки проверяют: надежность крепления ее и всех деталей, степень изношенности молотков, состояние колосниковой решетки, ограждений, количество смазки в подшипниках.

Пускают молотковую дробилку в такой же последовательности, как и валковую, но особенно следят за тем, чтобы загрузка материала начиналась после того, как ротор с шарнирно подвешенными молотками разовьет полное число оборотов.

Во время работы молотковой дробилки запрещается проталкивать вручную или чем-либо застрявший материал, а также удалять его из загрузочного отверстия дробилки. Не разрешается прочищать колосниковую решетку. При заклинивании молотков (бил) следует немедленно выключить электродвигатель и устройство для подачи материала. Только после изъятия предохранителей (электромонтером) разрешается приступать к очистке отверстия и корпуса дробилки.

Во время работы дробилки необходимо следить за тем, чтобы в нее не поступал чрезмерно влажный материал, так как он может вызвать заклинивание молотков и выход из строя дробилки. Надо следить за состоянием подшипников, не допускать их перегрева. При пылеобразовании необходимо устанавливать причину пыле-ния и устранять его. Останавливают молотковую дробилку в той же последовательности, что и валковую.

Шаровая мельница непрерывного действия (рис. 19) на кирпичных заводах применяется для помола сухой глины, шамота, дегидратированной глины и других материалов средней твердости, когда необходимо получить не менее 30--40% материала с зернами мельче 3 мм.

Мельница состоит из стального барабана 6, футерованного бронеплитами 7, штампованных сит 8, центрального вала 3, привода 4, загрузочного бункера 1, пустотелой цапфы 2, разгрузочного бункера 5.

В процессе работы мельницы материал непрерывно поступает внутрь барабана через приемный бункер и цапфу. Помол производят стальными шарами. Измельченный материал попадает в зазоры между бронеплитами и ситами, просыпается через сито в бункер 5 и выходит из мельницы. Зерна материала, не прошедшие через сита, возвращаются внутрь барабана. Так как бронеплиты расположены уступами, барабан может вращаться только в направлении, указанном стрелкой.

Сито бурат СМ-236М. (рис. 20) применяют для просеивания и классификации дробленых материалов. Сито-бурат представляет собой грохот' барабанного типа с горизонтальной осью и состоит из барабана 4, станины 5 с бункером, кожуха 3, сит / и привода 2.

Станина с бункером сварной конструкции, из листовой и угловой стали, предназначена для монтажа на ней основных узлов.

Барабан имеет вид усеченной шестигранной пирамиды, грани которой закрыты ситами. Рамки сит крепят к каркасу барабана специальными зажимами-барашками. Кожух 3 закрыт крышками для осмотра барабана и замены изношенных сит.

Сита-бурат загружают через загрузочную воронку со стороны узкой части барабана. При вращении вследствие конусности барабана материал перемещается к выходному отверстию и просеивается в бункер. Крупные частицы материала, не прошедшие через сита, проходят весь барабан и поступают в отходы (например, опилки) или на вторичное дробление. Сита-бурат приводится в действие от электродвигателя через редуктор или клиноременную передачу.

Перед пуском сита-бурат проверяют: состояние защитных приспособлений, сеток и соответствие их размеров заданным, количество масла в масленках, прочность крепления рамок каркаса. Перед пуском барабанного грохота включают устройства, отбирающие просеиваемый материал, и устройства, возвращающие материал на повторное измельчение. Затем включают электродвигатели агрегата и подающего устройства. Останавливают сито-бурат в обратном порядке.

Во время работы необходимо следить за тем, чтобы весь материал поступал в барабан. Следует подавать только сухой материал. Недостатки сита-бурат заключаются в малой производительности и вызываемом пылении.

На крупных предприятиях, где требуется высокая производительность по классификации и рассеву добавок (шамота, опилок, шлака, угля), больше всего распространен инерционный грохот СМ-13 с возвратно-поступательными колебаниями. Грохот состоит из неподвижной рамы 1 (рис. 21), вибрирующего корпуса 2 с ситами 8 и вибратора 6. Корпус 2 опирается на неподвижную раму через три пары рессор 3, собранных в пакеты и расположенных под углом 55° к горизонту.

Между вибрирующим корпусом 2 и рамой установлены по бокам две цилиндрические пружины 4, оси которых перпендикулярны рессорам 3. Вибратор 6, смонтированный на корпусе грохота, создает прямолинейные колебания, перпендикулярные направлению рессор, т. е. под углом 35° к горизонту. Вибратор приводится в действие от электродвигателя 5 через клиноременную передачу 7.

Вибратор смонтирован в стальном корпусе, стенки которого прикреплены болтами к корпусу грохота под углом 55° к горизонту. Внутри корпуса вибратора вращаются два дебалансных вала, опирающихся на подшипники качения, установленные в стенках корпуса вибратора.

Ведущий вал передает вращение ведомому валу через пару зубчатых колес с одинаковым числом зубьев.

Инерционный двухситный грохот СМД-29 (СМ-742), выпускаемый для сортировки гравийно-песчаных смесей и щебня, может быть рекомендован также для просеивания добанок (рис. 22). Грохот представляет собой неподвижную горизонтально расположенную раму 1, на которой с помощью двух пар рычагов 2 с впрессованными в их головки резиновыми втулками

Рис. 21. Инерционный грохот СМ-1,3 с возвратно-поступательными колебаниями

1 -- рама, 2 -- корпус, 3 -- рессора, 4 -- пружина, 5 -- электродвигатель, 6 -- вибратор, 7 -- клиноременная передача, 8 -- сито

1 -- рама, 2--рычаг, 3 -- люлька, 4 -- электродвигатель, 5 -- вибратор

подвешена люлька 3, где расположены в два' яруса сита. Резиновые втулки позволяют люльке совершать колебания без трения. Грохот приводится в действие от электродвигателя 4 через клиноременную передачу, связанную с вибратором 5, . укрепленным на корпусе люльки.

Нижнее сито должно иметь отверстия, соответствующие проходу сухого материала требуемой максимальной по крупности фракции (2--4 мм).

Вибрационный грохот ГЖ-2 (рис. 23) представляет собой подвесную раму Ж, на которой крепят раму 2 с сеткой и электродвигатель 3 с дебалансом 4. Грохоты подвешивают с помощью эластичных пружин и подвесок к перекрытию здания или к специальной конструкции.

Короб грохота совершает движения с постоянной скоростью по круговой траектории. Скорость прохождения материала по ситу регулируют изменением угла наклона короба с помощью подвесок. Колебания всего сита за счет вращения дебаланса обеспечивают просеивание материала с большей влажностью, чем на многих других грохотах.

Данные о грохотах приведены в табл. 7.

Использованная литература

1. Кашкаев И.Я Шейнман Е.Ш. Производство глиняного кирпича. Изд. 2-е, испр. и доп. М., «Высш. школа», 1974. 288 с, с ил.